پروژه پایان نامه ترانس های جوش نقطه‌ای تحت word

 پروژه پایان نامه ترانس های جوش نقطه‌ای تحت word دارای 84 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه پایان نامه ترانس های جوش نقطه‌ای تحت word   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه پایان نامه ترانس های جوش نقطه‌ای تحت word

مقدمه  
فصل اول: ترانسهای جوش نقطه‌ای
1 مقدمه  
2 مشخصات فیزیکی و الکتریکی  
ترکیب ترانس جدا  
ترکیب ترانس سرخود  
3 حضور تقریبی کاربر در معرض میدان  
4 مدل الکتریکی دستگاه جوش نقطه‌ای  
5 مدلسازی‌گان  
6 محاسبه میدان مغناطیسی مربوط به گان  
7 محاسبه میدان الکتریکی مربوط به گان  
8 تحلیل و بررسی نتایج بدست آمده تئوری و تصاویر حاصله  
9 گانهای جوشکاری صنعتی  
خصوصیات کلی گانهای جوشکاری صنعتی  
انواع مدلهای مختلف گانهای جوشکاری صنعتی  
مشخصات گانهای سری 2000  
10 واحدهای مرکزی کنترل  
مدل 4T2P/C  
8T6P/C  
فصل دوم: میدان مغناطیسی
تاریخچه  
1 مقدمه  
2 فرضیات بنیادی میدان مغناطیسی ساکن  
3 پتانسیل مغناطیسی  
4 قانون آمپر  
5 قانون بیوساولر  
6 معادلات ماکسول  
فصل سوم: اثرات میدانهای مغناطیسی بر روی انسان
1 انسان در میدان الکترومغناطیسی  
2 اثرات میدانهای الکتریکی مغناطیسی  
فصل چهارم: جلوگیری از اثرات سوء میدانها و راههای پیشنهادی
1 جلوگیری از اثرات سوء راههای پیشنهادی  
2 مقایسه نتایج عملی محاسبات تئوری  
ضمیمه A

منابع و مأخذ

بخشی از منابع و مراجع پروژه پروژه پایان نامه ترانس های جوش نقطه‌ای تحت word

1 Fields and Waves in Communication Electronics Simon Ramo, J. R. Whinnery, T.V. Duzer – 2^ndcd. Newyourk, john Wilcy & Sons,

2. گزارش هفتم انجمن پزشکی آمریکا

3 کاتالوگ‌های مأخذ از واحد آرشیو شرکت ایران خودرو

4 ویلیام، اچ هیت ـ الکترومغناطیسی مهندسی ـ مهندس احسان جلایری ـ چاپ پنجم ـ نما ـ مشهد ـ 1377

5 جدیدی داوود آبادی، علی ـ فراهان، مهدی «بررسی میدانهای مغناطیسی ویژه» معاونت سواری‌سازی / مدیریت بدنه‌سازی ایران خودرو، پائیز 1381

6 Fluid Mechanics, Landau, Lev Davidovich, 2^nd edition. , 2^nd English edition. Rev. Oxford, England: Press

7. Reitz, Johon R., Foundations of electromagnetic theory / John R Reitz; Frederick J . Milford; Robert W. Christy. -3^nd ed.- reading , Mass: Addison Wesley pub

8. Electromagnetic fields, Wangsness, Roald K, 2^nd edition – New York wiley ,

مقدمه

اثر سوء میدانهای مغناطیسی حاصل از جریانهای چند کیلوآمپری در گانهای نقطه‌جوش بر روی بدن انسان باعث شد که پروژه‌ای تحت عنوان مذکور تعریف شود. هدف از انجام این پروژه صرفاً بررسی مقدار این میدانها و راحتی برای کم کردن آن و محافظت اشخاص در برابر این میدانها می‌باشد. به صورت تئوری و همچنین با استفاده از دستگاه اندازه‌گیری میلی‌تسلامتر دیجیتال این میدانها محاسبه و اندازه‌گیری شده است. نتایج تئوری و عملی مقایسه و از نظر چند استاندارد موجود بررسی شده است. آنچه که مسلم است اینست که مقدار این میدانها از حد مجاز زیادتر بوده و باید تدابیری در جهت کاهش آنها انجام گیرد. روش‌هایی برای کاهش این میدانها پیشنهاد شده است. اگرچه با استفاده از امکانات دو گونه حفاظ مورد بررسی و تست قرار گرفت. که در این پروژه در مورد آنها توضیحاتی ارائه شده است

در فصل اوّل این پایان‌نامه توضیحاتی در مورد ساختمان این ترانسها و انواع مختلف آنها بحث شده است و همچنین در مورد میدانهایی که این دستگاههای جوش ایجاد می‌کنند توضیحاتی همراه با تصاویر لازم آورده شده است. و در آخر فصل و همچنین ضمیمه B اطلاعاتی در مورد گانهای جوشکاری از کاتالوگهای شرکت معتبر ARO آورده شده است

در فصل دوّم نیز راجع به میدانهای مغناطیسی توضیحاتی به اختصار آورده شده است در فصلهای بعدی نیز راجع به اثرات این میدانها برای بدن انسان و محیط اطراف و راههای عملی و ممکن برای کاهش اثرات این میدانها بر روی انسان راه‌حلهای عملی ارائه شده شده است

1 مقدمه

از آنجا که برای ایجاد نقطه جوش از جریانهای خیلی بالا استفاده می‌شود، طبیعتاً اثر سوء میدان مغناطیسی حاصل از جریانهای در حدود چند کیلوآمپر بر روی بدن کاربر حائز اهمیت است. در این پروژه اثر میدان حاصل شده از یک نمونه دستگاه نقطه جوش که با فرکانس 50 هرتز کار می‌کند از نظر تحلیلی و عملی بررسی شده و روشهایی برای کاهش آن پیشنهاد خواهد شد. آنچه که مسلم است اینست که تحلیل میدانهای نزدیک مورد توجه خواهد بود چرا که در محدوده کار کاربران فاصله از دستگاه نسبت به طول موج بسیار ناچیز می‌باشد

در این وسیله صنعتی با استفاده از دو فاز از برق شهر و یک ترانس کاهنده ولتاژ می‌توان جریان چند کیلوآمپری را برای عمل نقطه جوش تامین کرد. گانهای نقطه جوش از ثانویه ترانس کاهنده ولتاژ تغذیه می‌شوند. برای عمل نقطه جوش دو سر حلقه گان در دو سمت صفحات فلزیی که می‌خواهند جوش داده شوند قرار می‌گیرند و در فاصله خیلی کوتاهی در حدود چند سیکل (مثلا 10 سیکل) حلقه گان بسته شده و یک نقطه جوش بر روی صفحه زده می‌شود

در هنگام بسته شدن حلقه ثانویه ترانس اتصال کوتاه شده، جریان بالایی در حدود چند کیلوآمپر از حلقه می‌گذرد. عبور چنین جریان بالایی از لبه‌های کوچک دو طرف حلقه گان که بوسیله ورقه فلزی اتصال کوتاه شده‌اند باعث ایجاد حرارت بالایی می‌شود و این حرارت باعث جوش خوردن نقطه‌ای صفحات فلزی خواهد شد

ولتاژ متغیر با زمان V_max در دو سر گان قرار دارد. با کوچک شدن فاصله d، امکان یونیزه شدن هوا بالا رفته و با قرار گرفتن فلز در فاصله بین این دو پلاریته مخالف، در فاصله کوچکی از d، هوا یونیزه شده مقاومت آن به شدت کاهش یافته و جریان خیلی بالا حرارت زیادی تولید خواهد شد و همین حرارت برای ایجاد نقطه جوش کافی خواهد بود. با فرض اینکه تابش حاصل از جرقه الکتریکی کم است می‌توان فرض کرد که جریان I در کل حلقه جاری خواهد شد

البته اثر ترانس کاهنده ولتاژ در تولید میدان مغناطیسی و الکتریکی نیز باید مورد توجه قرار گیرد. این بررسی را می‌توان از روی نتایج عملی و اندازه‌گیری مورد توجه قرار داد. از طرفی مهار میدانهای مغناطیسی از طریق حفاظ کردن کامل ترانس می‌تواند میدانها را تا حد زیادی کاهش دهد. در مورد کابل برق که حامل جریان بالا می‌باشد اثرات میدان کم است زیرا جریان رفت و برگشت در آن جریان دارد و در نتیجه میدانهای حاصل از آنها همدیگر را خنثی خواهند کرد

بنابراین آنچه که از نظر تحلیلی می‌توان مورد بررسی قرار داد حلقه جریان مربوط به گان و امواج منتشر شده از آن است. البته با ساده‌سازی و در نظر گرفتن اجسام فلزی محیط می‌توان یک حد ماکزیمم برای میدانها بدست آورد و براساس آن راه‌حلها و یا استانداردهایی را پیشنهاد کرد

2 مشخصات فیزیکی و الکتریکی دستگاهها

ترکیب ترانس جدا

ترانس در ارتفاع تقریباً 2 متری بالای سطح زمین نصب شده و از طریق کابل به گان متصل میشود. برای تغذیه جریان از دو فاز استفاده می‌شود. در یک نمونه موجود ولتاژ 380 ولت توسط ترانس در توان کل KVA100 و توان نامی در نسبت کار 50 درصد به دو ولتاژ 17 ولت و 21 ولت تبدیل می‌گردد. مشخصات کامل یک ترانسفورمر جوش آویز خوانده شده از روی کاتالوگ به شرح زیر است

ولتا اولیه: 380Volt

فرکانس ورودی: 50Hz

تعداد پله ورودی

ولتاژ ثانویه: 17Volt- 22Volt

توان نامی ترانس در سیکل کار 50%: 120KVA

نحوه خنک کنندگی: سیستم آبگرد

مصرف آب: 18 Liter/min

اتصال کابل: کابل دوبل (Kickless) با ضخامت سر کابل mm

برق ورودی که از قسمت یونیت کنترل جوش وارد ترانس می‌شود علاوه بر اینکه باید مطابق کلیه مشخصات برق ورودی ترانسفورمر باشد بایستی عاری از هر گونه مؤلفه DC باشد. وجود مؤلفه DC در برق ورودی (در نتیجه خرابی یونیت کنترل) می‌تواند باعث سوختن ترانسفورماتور شود

اتصال ثانویه: کابل ثانویه انواع کابل دوبل (Kickless) بوسیله پیچ عایق‌دار که روی ترانسفورماتور موجود می‌باشد به دو سر ثانویه ترانس وصل می‌شود. کابل به کار رفته بدون حفاظ است

ترکیب ترانس سرخود

این ترانس دقیقاً زیر دسته گان نصب می‌شود. در پشت ترانس یک کابل حامل دو فاز با ولتاژ 380 ولت برق گان را تامین می‌کند. در یک نمونه با توان کل KVA30 (خوانده شده از روی دستگاه) ولتاژ 380 ولت به ولتاژ 6/5 ولت تبدیل می‌شود. در نمونه دیگر با همان توان کل، ولتاژ 380 ولت به 75/4 ولت تبدیل می‌گردد

3 حضور تقریبی کاربر در معرض میدان

در فاصله زمانی 10 سیکل یعنی msec200 در ثانویه ترانس، اتصال کوتاه ایجاد می‌شود و جریان چند کیلوآمپری در حلقه گان، ایجاد می‌گردد

بطور متوسط 70 نقطه جوش برای هر دستگاه ماشین زده می‌شود و در روز 200 دستگاه ماشین از خط می‌گذرد و این در طول مدت تقریباً 9 ساعت کار در پای دستگاه می‌باشد

4 مدل الکتریکی دستگاه جوش نقطه‌ای

دستگاه نقطه‌ای شامل ترانس، کابل و گان می‌باشد در ورودی ترانس برق دو فاز 380 ولت وارد شده و در خروجی ترانس کاهنده با تامین جریان در حدود جریان کیلوآمپر توانایی جوش نقطه‌ای توسط گان فراهم می‌شود. در ترکیب گان با ترانس جدا بعد از ترانس، کابل بلندی در حدود دو متر، برق مورد نیاز را به گان می‌رساند، در صورتی که در ترکیب گان با ترانس سرخود، کابل قبل از ترانس واقع است و گان مستقیماً بعد از ترانس کاهنده قرار می‌گیرد

در ترانس کاهنده با کاهش ولتاژ جریان بالایی تامین خواهد شد مدل مداری صفحه بعد نحوه عملکرد دستگاه جوش نقطه‌ای را نشان می‌دهد

جریان I داخل حلقه گان تقریباً همان جریان اتصال کوتاه ترانس می‌باشد. در داخل کابل دو سیم که جریان I به صورت رفت و برگشت از آن عبور می‌کند، وجود دارد. بنابراین اثر میدان مغناطیسی آن بسیار کم خواهد شد زیرا اثر یکدیگر را خنثی می‌کنند. بنابراین تولیدکننده‌های میدان را می‌توان به موارد زیر منحصر کرد

1ـ حلقه جریان I مربوط به گان             2ـ نقطه جوش              3ـ ترانس

در قسمت مدل‌سازی گان اثر مورد اول، بطور تحلیلی بررسی شده است. برای بررسی اثرات موارد (2) و (3) می‌توان از اندازه‌گیری عملی کمک گرفت. آنچه که از نظر تحلیلی و نظری بدست می‌آید در عمل دستخوش تغییرات خواهد بود چرا که اولاً موارد (2) و (3) نیز تا حدودی ایجاد کننده میدان خواهند بود و ثانیاً وسایل و اجسام فلزی در محدوده کار و همچنین دستگاههای نقطه جوش دیگر عواملی هستند که باعث تغییر اندازه میدان و جهت آن می‌شوند

5 مدل‌سازی گان

از آنجا که فرکانس کار 50 هرتز می‌باشد و طول موج Km6000 و ما به دنبال امواج الکترومغناطیسی در محدوده چند متر اطراف دستگاه می‌باشیم، بنابراین تمام محاسبات برحسب میدانهای نزدیک خواهد بود و از طرفی چون ابعاد گان در حدود چند سانتی‌متر است و نسبت به طول موج خیلی خیلی کوچک می‌باشد بنابراین می‌توان دایره‌ای با سطح مقطع معادل گان را بعنوان یک مدل خوب در نظر گرفت. ده مدل گان با ابعاد زیر که در صنعت کاربرد بیشتری دارند اندازه‌گیری شد و مساحت میانگین 00962m² بدست آمد. تمام نمودارها و اشکال براساس این مساحت میانگین و یا به عبارت دیگر براساس شعاع دایره 175 cm محاسبه شده‌اند. بنابراین وقتی که کاربر نقطه‌جوش می‌دهد، یک جریان چند کیلوآمپری از حلقه گان عبور می‌کند، همانطور که گفته شد این حلقه جریان به صورت دایره با سطح مقطع میانگین به عنوان یک تابش کننده میدان عمل خواهد کرد برای بدست آوردن میدان حاصل از هر یک از سطح مقطع‌های روبرو کافی است که در ضریب زیر ضرب شود

برای سادگی کار، میدانهای ترسیم شده با فرض جریان یک کیلوآمپری محاسبه شده‌اند. برای هر ترانس دلخواه با جریان گان I، میدان بدست آمده با این ساده‌سازی را باید در ضریب زیر ضرب کرد

ـ  را می‌توان ضریب نرمالیزه کردن جریان نامید

ـ  را می‌توان ضریب نرمالیزه کردن سطح حلقه نامید

برای حلقه جریان با مدل زیر میدانهای ، ،  موجود خواهد بود که با در نظر گرفتن اینکه فاصله r نسبت به (طول موج) خیلی کوچک است به صورت ساده شده زیر در خواهند آمد

 حلقه گان را در صفحه XOZ در نظر می‌گیریم مقدار میدان را در صفحه XOY محاسبه و نمایش خواهیم داد. همچین یک حد ماکزیمم برای میدان بدست خواهیم آورد.(ضمیمه A)

با توجه به اثر زمین حلقه جریان دارای تصویر مانند شکل صفحه بعد خواهد بود مقادیر a, I و d بکار برده شده در محاسبات در کنار شکل نوشته شده است البته به ازای دو مقدار معمول d=1.5m و d=0.5m متر نیز نتایج محاسبات ذکر شده است که فرق چندانی با نتایج بدست آمده در مورد d=1m نمی‌کند

6 محاسبه میدان مغناطیسی مربوط به گان

 

پروژه پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای تحت word

 پروژه پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای تحت word دارای 97 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای تحت word   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای تحت word

بخش اول
فصل اول : تعریف و کاربردها ;
1-1    انواع اکستروژن
1-2    امتیازات و محدودیت ها اکستروژن ضر به ای;
1-3    کاربردها اکستروژن ضربه ای
1-4    مقایسه اکستروژن ضربه ای با دیگر فرایندهای مشابه
فصل دوم: دستگاهها و تجهیزات مورد نیاز
1-2 دستگاه برش شمش
2-2 کوره
2-3 دستگاههای انتقال شمش و محصول;
2–4 انتخاب پرس برای اکستروژن ضربه ای;
2-4-1 پرس هیدورلیکی
2-4-2 پرس مکانیکی
2-5  تهیه شمش برای اکستروژن ضربه ای
فصل سوم : مواد ابزار برای اکستروژن ضربه ای
3-1 انواع فولادهای ابزار
3-2 عملیات حرارتی;
3-3 ابزار مخصوص کاربردهای ویژه
3-4 ابزار مخصوص اکستروژن داغ
بخش دوم
فصل چهارم: فاکتورهای طراحی در اکستروژن ضربه ای
4-1 موارد کاربرد;
4-2 نکات طراحی در اکستروژن معکوس
4-3 اکستروژن مستقیم;
4-4 اکستروژن مرکب
4-5 اکستروژن بعنوان مرحله ای از مراحل تولید
فصل پنجم : طراحی ابزار اکستروژن ضربه ای
5-1 مقدمه;
5-2 بسته
5-3 قالب;
5-4 روشهای طراحی قالب
5-4-1 روش خلاصه شده لامه
5-4-2 یک روش تجربی
فصل ششم : طراحی ابزار اکستروژن ضربه ای به کمک کامپیوتر ;
6-1 انتخاب پارامترها
6-2 تعیین فشار
6 – 3 طراحی ابزار و تعیین مراحل شکلدهی
6-5 مثال هایی از کاربرد نرم افزار طراحی قالب
بحث نتیجه گیری پیشنهادات
منابع ;

بخشی از منابع و مراجع پروژه پروژه پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای تحت word

[1] مهندس محمود شریعتی. « اکستروژن ضربه ای  » نشرصنایع دفاع

[2] محمود شریعتی. «پایان نامه کارشناسی ارشد بنام طراحی ابزار اکستروژن معکوس به کمک کامپیوتر »

[3] محمد حسین صادقی.« پایان نامه کارشناسی ارشد بنام  یک روش تحلیلی مراحل شکلدهی در اکستروژن ضربه ای »

چکیده

هدف کلی از نگاشت این پروژه شناخت روشی از طراحی اکستروژن ضربه ای است که مشکلات طراحی به روش تجربی را از بین برده است. حال به توضیحی کوتاه در مورد این فرایند و طراحی ابزار آن پرداخته می شود

اکستروژن ضربه ای یکی از فرایندهای مهم در ساخت و تولید قطعات نظامی و صنعتی بشمار می رود که قطعات تولیدی این روش بسیار دقیق تر نسبت به روش های مشابه و تنها فرق آن با اکستروژن  ضربه ایست که به قطعه در هنگام اکسترود وارد می شود.روش بررسی این پروژه تحقیقات کتابخانه ای وبررسی تحقیقات انجام شده در این مورد در کشور است. نتایج بدست آمده از این تحقیقات رسیدن به روشی برای طراحی ابزار این روش به کمک کامپیوتر است که معایب روش های قبلی را به طور کلی از بین برده است. لازم دیده شد که قبل از بررسی این روش مبانی اولیه فرایند وطراحی ابزار آن گفته شود که شامل

شناخت فرایند اکستروژن ضربه ای ، قابلیتها و کاربرد های آن آشنایی با روابط تحلیلی و تجربی مربوط به تعیین فشار اکستروژن و ظرفیت پرس نحوه طراحی ابزار و تجهیزات لازم در این فرایند می باشد. در انتها نیز به چگونگی طراحی ابزار این فرایند به کمک کامپیوتر اشاره شده است

مقدمه:

تاریخچه اکستروژن

صنعت اکستروژن دارای تاریخی بالغ بر 150 سال است اولین نوشتار در مورد این فرایند گزارش از جوزف براماه و مربوط به سال 1870 میلادی است . این گزارش پرس به شرح زیر است که سرب ذوب شده یا دیگر مواد نرم را به داخل یک قالب استوانه ای پمپ می کرد در حالیکه یک مندرل مخروطی در محلی هم مرکز با قالب ثابت شده بود. در سال 1820 توماس بور برای تولید لوله بوسیله اکستروژن ، پرسی هیدرو لیکن ساخت و بوسیله آن سیلندرهای سربی تولید کرد

در طول جنگ چهانی لول پرسهایی با ظرافت بالا شکلدهی آلیاژهای سخت مس ، تولید لوله و دیگر محصولات ساخته شد. بعد از جنگ جهانی لول لوله های آلومینیومی و فقسه های رویی کندانسورها بصورت سرد اکسترود شدند

اولین بار اکستروزن سرد فولاد در اروپا و در اواسط دهه1930 شروع و بعضی از ساز و برگهای نظامی مثل پوکه گلوله و غیره از فولاد تولید شد. در همین زمان توسط آلمانی ها نیز تحقیقاتی در زمینه اکستروژن سرد فولاد انجام شده بود که بدلیل حفظ اسرار نظامی تا سال 1924 آنها را به چاپ نرساندند

بلافاصله بعد از جنگ جهانی دوم ارتش آمریکا با همکاری شرکت HmfG توانستند با اکستروژن سرد پوسته های فولادی MMFG کار خودش را در اکستروژن سرد فولاد توسعه بخشید و توانست توپهای 105 میلیمتری را با موفقیت بسازد

این پروژه از دو بخش تشکیل شده است که در بخش اول تعریف فرایند اکستروژن ضربه ای کاربردهای آن امتیازات و محدودیت های فرایند و مقایسه آن با دیگر فرایندهای مشابه و همچنین تجهیزات مورد نیاز و مواد ابزار و نحوه عملیات حرارتی آنها پرداخته می شود و در بخش دوم نیز فاکتورهای طراحی و نحوه طراحی ابزار و همچنین چگونگی طراحی سنبه، قالب و تعیین مراحل شکل دهی از طریق کامپیوتر مورد توجه و بررسی قرار می گیرید

1-1  انواع اکستروژن

1-1-1 تغییر شکل

فرآیند اکستروژن از لحاظ تغییر و نوع شکل و نوع فرآیند ، عمدتاً به سه نوع گروه تقسیم بندی می شود

1-    اکستروژن مستقیم که در آن سنبه و قالب وضعیت افقی داشته در حالیکه ماده در حال تغییر شکل سنبه در یک جهت حرکت می کنند

2-    اکستروژن غیر مستقیم این فرآیند همانند اکستروژن مستقیم بوده بااین تفاوت که در آن سنبه ثابت بوده و قالب متحرک است

3-      اکستروژن ضربه ای این فرآیند بصورت ضربه ای عمل کرده و در آن پرس ، قالب و سنبه بصورت عمودی قرار دارند . گاهی اوقات این فرآیند بعنوان یکی از انواع فرآیندهای فورجینگ نام برده می شود. فرآیند فوق را می توان به سه بخش تقسیم بندی کرد

الف) اکستروژن ضربه ای مستقیم که در آن مطابق شکل  جهت جریان ماده با جهت حرکت سنبه یکسان می باشد

ب) اکستروژن ضربه ای معکوس در اکستروژن معکوس فلز تحت اثر نیرو در جهت مخالف حرکت سنبه جریان می یابد. همانطور که در شکل دیده می شود، شمشی در حفره ثابت قالب جای داده شده و بوسیله سنبه پرس ، فشاری بر سر آن اعمال می گردد. فلز به شکل تیوپ (حلقوی) بین قالب و سنبه به طرف بالا حرکت کرده و هر لحظه به تناسب افزایش طول کورس سنبه ، ارتفاع محصول در امتداد قائم افزایش می یابد

ج) اکستروژن ضربه ای مرکب که در آن مطابق شکل جهت جریان ماده بطور همزمان بصورت مستقیم و معکوس می باشد

1-1-2 از لحاظ درجه حرارت

بطور کلی اکستروژن ضربه ای را از لحاظ درجه حرارت می توان به سه دسته تقسیم کرد

1 – اکستروژن سرد ، که در آن فرآیند اکستروژن در دمای اتاق انجام می گیرد

2 – اکستروژن گرم ، که در آن فرآیند اکستروژن در دمایی بالاتر از دمای اتاق و زیر درجه حرارت تبلور مجدد انجام می شود

3 – اکستروژن داغ ، که در آن فرآیند بالای درجه حرارت تبلور مجدد انجام می شود

1-2 امتیازات و محدودیتهای اکستروژن ضربه ای

اهمیت اقتصادی اکستروژن ضربه ای ، در بکار گیری موثر ماده اولیه، کاهش هزینه های کارگری ، حذف عملیات میانی ، بهبود کیفیت محصول و میزان بالای تولید با ابزار نسبتاً ساده است. بعضی امتیازات و محدودیتهای فرآیند در زیر آمده است

 الف) امتیازات

1– صرفه جویی در مصرف ماده اولیه – چون همه یا اعظم شمش اولیه به محصول نهایی تبدیل می شود و ماده خام تلف شده بسسیار کم است

2– کاهش یا حذف تجهیزات ماشینکاری نهایی – در بسیاری از مواقع نمونه های تولید شده توسط این روش ، بدلیل اینکه تلرانسهای قطعه تولید شده و همچنین صافی سطح آن (350 تا 750 میکرون)  کاملاً قابل قبول واستفاده مستقیم بوده و نیاز به ماشینکاری بعدی ندارد

 3– امکان استفاده مواد با هزینه کمتر – بسیاری از قطعات اگر با روشهای ماشینکاری مرسوم تولید شوند، لازم است قبل از تولید یک سری عملیات مقدماتی ، مثل نورد، کشش و غیره روی آنها انجام شود، در حالیکه در اکستروژن ضربه ای با استفاده از شمش استوانه ای ، با یک فرآیند می توان به محصول نهایی دست یافت

4– کاهش هزینه های انبار داری مواد – در این روش هزینه های انبار داری مواد ف بدلیل وجود روشهای اوتوماتیک بارگذاری ، باربرداری و انتقال مواد کاهش می یابد

5– سادگی فرایند – این فرآیند ساده بوده بطوریکه تعداد زیادی از قطعات فقط با یک مرحله قابل تولید بوده و نیازی به مراحل میانی ندارد

6– تولید انبوه – میزان تولید بالا یک امتیاز اصلی اکستروژن ضربه ای است . قطعات کوچک را تا میزان بیشتر از 50 قطعه در دقیقه می توان تولید کرد و برای قطعات بزرگتر این تعداد به حدود 15 قطعه در دقیقه می رسد

7– مستقل بودن ضخامت ته محصول از ضخامت دیواره آن تولید قطعاتی با زاویه جدایش صفر

8– دستیابی به خواص مکانیکی بالا و تولید قطعه ای متشکل از چند جزء در یک مجموعه (به شکل 1-4 توجه  شود.)

9– بهبود خواص مکانیکی و متالوژیکی – در کار سرد فولاد (تغییر شکل پلاستیکی زیر درجه حرارت تبلور مجدد)، دانه های فریت و ساختارهای کاربیدی در جهت اصلی جریان تغییر شکل کشیده می شوند . بطوریکه جسم دارای ساختار جهت یافته ای مشابه جریان دانه های فورجینگ داغ می شود. از این رو سختی نمونه اکسترود شده افزایش می یابد. تغییر شکل پلاستیک باعث افزایش استحکام تسلیم و کششی ماده شده و بالعکس درصد قابلیت کشیده شدن آن را کاهش می دهد . مشکل بودن عملیات بعدی از همین افزایش استحکام و کاهش کار پذیری ناشی می شود

اکستروژن ضربه ای معمولاً فولادهای با کربن متوسط را بسته به مقدار تغییر شکل از 30% تا 120% ، استحکام تسلیم را از 100% تا 300% و سختی را از 60% تا 150% افزایش می دهد. برای مثال ، هنگامیکه فولاد 1018SAE که دارای استحکام تسلیم آن pa M 250 و استحکام کششی Mpa 375 بود اکسترود شدن پس از انجام فرآیند ، استحکام تسلیم آن به Mpa 600 و استحکام کششی اش به Mpa 665 و سختی آن برحسب راکول به 100 افزایش یافت

ب – محدودیت ها

1– محدودیت جدی اقتصادی بودن فرآیند است، برای مثال تولید نمونه هایی از جنس فولادآلیاژی و فولاد پر کربن با این روش ، بدلیل نیاز به فشار بالا و چندین عمل پرسکاری و آنیل میانی غیر اقتصادی هستند

2– اکستروژن ضربه ای معمولاً به محصولاتی با هندسه مقطع استوانه ای ، چهار گوش ، شش گوش ، بیضوی ، یا دیگر اشکال متقارن با سطح مقطع پر یا توخالی ، محدود می شود

3– برای تولید قطعات خارج از مرکز با ضخامت دیواره متفاوت ، بدلیل اعمال فشارهای نامتقارن و ناهمسان به ابزار در طی فرآیند معمولاً اکستروژن ضربه ای مناسب نیست

4– نسبت طول به قطر محصول و شمش محدود است

5– فرآیند اکستروژن ضربه ای سرمایه بر بوده و هزینه اولیه تجهیزات آن نسبتاً زیاد است، لذا برای اقتصادی بودن فرآیند ، حجم تولید می بایست زیاد باشد.(تولید انبوه)

1-3  کاربردهای اکستروژن ضربه ای

کاربردهای اکستروژن ضربه ای بطور خلاصه بشرح زیر است

الف) صنعت مهماتسازی- پوکه گلوله، توپ و کلاهک موشک

ب) صنعت اتومبیل سازی-مفصل(انگشتی ) پیستونها، پوسته شمعهای جرقه زنی موتور، تیوب های جذب کننده شوک ، پیچها و مهره ، نگهدارنده شیرهای هیدرولیکی ، اتصالات گوی فرمان ، پیستونهای ترمز هیدرولیکی ، پوسته فیلترهای روغنی ، کوپلینگ های لوله ای،هوزینگ ها و تکیه گاههای موتور ، دنده ، مجاری یاتاقان ،پوسته آلترناتورهاو ژنراتورها ، خازن های تهویه مطبوع ، جاسویچی و روتورهای قفل درب

ج) صنعت هواپیما سازی – پیستون های هیدرولیکی بدنه پمپ ها وشیرها، خازنها، اجزای چرخ هواپیما ، سگدستها ، فیتینگها و سخت کننده ها

د) صنعت الکتریک و الکترونیک- پوسته های موتور و ژنراتور ، کفشهای قطب الکتریکی ، قابهای (پوسته های)تیوبی و جاسویچی ها

ه) صنعت حرارتی و تهویه مطبوع – مبدل های حرارتی ، مخازن تحت فشار ، اجزای پمپ ، پیستونها و سیلندرها ، فیتینگها،مانیفولدها و پوسته فیلترها

و)متفرقه( قوطی های کمپوت ،کنسرو و آشامیدنیهای ، اجزاء وسایل خانگی ، اجزاء ماشین های تأسیساتی ، تیوب های یکبار مصرف و غیره.)

بطور کلی توسط ترکیببی از این فرآنید و فرآیندهای دیگر از قبیل upsetting ، coining،Heading، lroning و غیره محدوده وسیعی از قطعات ساده و پیچیده را می توان تولید کرد که تعدادی از آنها در شکل 1-3 آورده شده است

1-4 مقایسه اکستروژن ضربه ای با دیگر فرآیندهای مشابه

الف – کشش عمیق

برای تولید قطعات فنجانی که ضخامت ته و دیواره نسبتاً ضخیمی داشته باشند، این فرآیند معمولاً اقتصادی تر است. در عین حال ، کشش عمیق ممکن است برای تولید کاپهای با ته نازک تر و برابر با ضخامت دیواره و کاپهایی نازک با قطر زیاد، اقتصادی تر باشد . با اکستروژن ضربه ای ، ته کاپها را می توان به ضخامت دلخواه و به صورت پروفیل های مختلف بدون توجه به ضخامت دیواره و دیگر ابعاد ،شکل دادو همچنین وقتی طول نمونه بزرگتر از دو برابر قطر آن باشد ، کشش عمیق نمی تواند با این روش رقابت کند. زیرا در اکستروژن ضربه ای ،فلز به داخل محفظه بین سنبهو قالب فشرده می شود و در این حالت تحت تنشهای فشاری است ، در حالیکه در کشش قرار دارد . در نتیجه تحت این شرایط امکان پارگی نمونه های جدار نازک در کشش عمیق وجود دارد. در حالی که این محصول ، اغلب با یک مرحله توسط اکستروژن ضربه ای قابل تولید است. تلف نشدن ماده نیز این روش را مقرون به صرفه تر می کند، زیرا این تلفات در کشش عمیق ممکن است به 20 %و یا بیشتر نیز برسد.میزان بالای حجم تولید قطعات با جداره ضخیم تر ، از دیگر امتیازات این روش بر کشش عمیق است. اگرقطعات با عملیات پرسکاری مرسوم تولید شوند، باید متعاقباً باید متعاقباً بوسیله لحیم کاری، جوشکاری یا دیگر روشها مونتاژ شوند، در حالیکه با اکستروژن ضربه ای ف می توان کل مجموعه را بصورت یک پارچه تولید کرد

ب – ماشینکاری

فرآیند ماشینکاری دارای اتلاف ماده ای (به شکل پلیسه) در حدود 60% و یا بیشتر می باشد و همچنین برای تولید قطعه به وجود مرغک و تنظیم کننده های ابزار ماشینکاری است . در حالیکه در اکستروژن ضربه ای ، پرداخت سطح بهتر ، استحکام بیشتر ، سرعت بالاتر و اتلاف ماده کمتر از امتیازات این روش است. اما وقتی به کمک ماشینکاری نمونه ها را بتوان با محورهای چند گانه و ماشینهای اتوماتیک با مقدار نسبتاً کم اتلاف فلز و بدون مرغک گذاری مجدد ف تولید کرد، اکستروژن ضربه ای از امتیاز کمتری برخوردار است . هرگاه در تولید یک قطعه به روش ماشینکاری مرسوم ، اتلاف ماده خام از 10 % بیشتر شده و یا نیاز به مرغک گذاری مجدد ، تولید کرد، اکستروژن ضربه ای از امتیاز کمتری برخوردار است . هرگاه در تولید یک قطعه به روش ماشینکاری مرسوم ، اتلاف ماده خام 10% بیشتر شده و یا نیاز به مرغک گذاری مجددباشد، از لحاظ اقتصادی بهتر است که آن قطعه با روش اکستروژن ضربه ای تولید شود. تلرانس های حاصل شده از اکستروژن ضربه ای با تلرانس های ماشینکاری معمولی قابل مقایسه بوده و محصول تمام شده اغلب به عملیات سنگ زنی و صیقل کاری بعدی نیاز ندارد

 ج) ریخته گری

اکستروژن ضربه ای نسبت به ریخته گری دارای امتیازاتی نظیر دقت ابعادی بیشتر ، اتلاف ماده خام کمتر ، پرداخت سطح بهتر و خواص مکانیکی بهبود یافته تر می باشد. چگالی بالاتر قطعات اکسترود شده ما را نسبت به بی عیب بودن و استحکام آنها مطمئن می سازد  با وجود این ، اگر برای یک کاربرد ویژه خواص مکانیکی پایین تر ، تلرانس کمتر (در حد ریخته گری ) مشکل آفرین نباشند، قطعات تولید شده توسط ریخته گری نسبت به اکستروژن ضربه ای ، کم هزینه تر می باشند

د) فورجینگ داغ

اکستروژن سرد ضربه ای تا حدودی اکستروژن گرم،تلرانس های دقیق تر و کیفیت سطح بهتری را نسبت به فورجینگ داغ نتیجه می دهند. تشکیل کاملتر لبه های موازی روی قطعه در اکستروژن ضربه ای اغلب یک امتیاز مهم است . همچنین در اکستروژن سرد ضربه ای ، عملیات حرارتی ،اکسید زدایی و کیفیت سطح نامرغوب که اغلب به عملیات بعدی نیازمند هستند، حذف می شوند. درجه حرارت های بالای مورد نیاز در فورجینگ ، باعث خراب شدن سریع ابزار شده که این مسأله باعث کم شدن دقت ابعادی سطوح می گردد. بعلاوه هدر نرفتن زمان بدلیل کم بودن عملیات ماشینکاری بعدی از امتیازات اکستروژن ضربه ای است. البته اکستروژن داغ در موارد ذکر شده مزیتی برفورجینگ داغ ندارد

  فصل دوم

دستگاهها و تجهیزات لازم در اکستروژن ضربه ای

اهم تجهیزات اکستروژن ضربه ای عبارتند از

1 – ماشین های برش شمش

2 – کوره جهت داغ کردن شمش و یا عملیات حرارتی

3 – دستگاههای انتقال شمش و محصول

4 – پرس(مکانیکی یا هیدرولیکی)

5 – دستگاههای تمیز کاری که عمدتاً در اکستروژن داغ بکار می روند

در ادامه بطور خلاصه به هر یک از موارد فوق اشاره می شود

2-1 دستگاه برش شمش

از این دستگاه برای برش شمش به طول و اندازه مورد نظر استفاده می شود

شمش ها معمولاً از میله ایی با مقطع گرد و یا چهار گوش که چندین متر طول دارند ، بریده می شوند . یک نوع از این دستگاهها ، ماشین اره لنگ می باشد که در آن از یک مکانیزم لنگ و لغزنده استفاده شده است

در اینجا لغزنده همان تیغه اره می باشد که در اثر رفت و برگشت باعث برش میله می شود

3-2  کوره

در اکستروژن گرم و داغ ، لازم است تا درجه حرارت شمش اولیه یافته و دمای آن مثلاً در مورد فولاد تا 1000و حتی بیشتر نیز برسد. که این افزایش دما توسط قرار دادن شمش در کوره انجام می شود

بطور کلی می توان کوره ها را به دو دسته تقسیم کرده کوره های با ظرفیت محدود و کوره های پیوسته

الف) کوره های با ظرافت محدود: بعضی از انواع این کوره ها عبارتند از

-        کوره های جعبه ای : این نوع همانطور که از نام آن بر می آید ، جعبه ای شکل است. بطوریکه از طریق در ورودی و بوسیله کارگر یا بارگذارهای مکانیکی شارژ می شود . کوره های از این نوع جهت آنیل کردن، نرمالیزه کردن،تمیز کردن و کربوریزه کردن بکار می روند

-        کوره های چاله ای : این کوره ها استوانه ای یا مکعبی شکل هستند که تخلیه و بارگذاری آنها از ناحیه بالای کوره صورت می گیرد. این نوع کوره ها نیز به منظور نرمالیزه کردن ، سخت کاری،آنیل کردن، تمیز کردن و کربوره کردن استفاده می شوند

ب) کوره های پیوسته: در کوره های پیوسته ماده در داخل کوره حرکت می کند و دو نوع مرسوم دارد، نوع اول مدور است و آتشدان آن که محل قرار گیری قطعات می باشد می چرخد، سقف و دیواره ها ثابت و محفظه کوره در تماس با دیواره ها است بطوریکه با پیرامون آتشدان اصطلاحاً آب بندی شده است. در نوع دیگر، کوره از یک محفظه بلند و منفرد یا یک سری محفظه تشکیل شده است  و مواد از داخل آنها عبور می کنند . کوره های پیوسته بسته به نوع حرکت مواد درآنها به چند دسته تقسیم می شوند: آتشدان گردان،آتشدان غلتان،هل دهنده، نقاله ای و غیره

اتمسفر کوره ای پیوسته را می توان بوسیله وسایل جنبی کنترل نمود. گرمایش کوره می تواند بصورت مستقیم و یا غیر مستقیم بواسطه شعله یا بطور الکتریکی انجام شود. در زیر بطور مختصر به هر یک از کوره ها اشاره می شود

-        کوره های با آتشدان گردان: مورد استفاده این نوع کوره ها در حالتی است که قطعات بطور مجزا جابجا می شوند . چرخدنده ها پوسته ها و سیلندرها مناسب برای نوع مزبور هستند. این کوره جهت نرمالیزه کردن استفاده می شود. از این کوره ها می توان جهت کربوره کردن قطعات کوچک نیز استفاده نمود. لازم به ذکر است که در این حالت عمل کربوره کردن در داخل جعبه هایی انجام می شود که در داخل کوره قرار گرفته اند

-        کوره های با آتشدان غلتان : در این کوره ها قطعات بوسیله ضربان متوالی به جلو هل داده می شوند، این کوره ها خود به دو دسته تقسیم می شوند. در دسته اول قطعات روی هم حرکت می کنند و در دسته دوم قطعات روی یک سینی قرار دارند

-        کوره های نقاله ای : در این کوره ها بجز قسمت نوار نقاله که جهت حمل قطعات بداخل کوره استفاده می شود، بقیه قسمت ها از نظر ساختاری مشابه نوع غلتان می باشد. مورد استفاده این کوره ها وقتی است که قطعات کوچک و متنوع بوده و بر کوره غلتان سوار نمی شوند

2-3  دستگاههای انتقال شمش و محصول

پروژه مقاله اصلاح سیب تحت word

 پروژه مقاله اصلاح سیب تحت word دارای 13 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه مقاله اصلاح سیب تحت word   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه مقاله اصلاح سیب تحت word

سیب در دنیا
سیب و اصلاح نباتات
خصوصیات گیاه‌شناسی سیب
ریخت‌شناسی گل
سیستم گرده‌افشانی
تشکیل میوه
تفسیم‌بندی واریته‌های سیب
بهنژادی سیب
نونهالی
انتخاب نهال
انتخاب مقدماتی
تکامل میوه
یادداشت‌برداری
اصلاح‌ سیب‌های پختنی
برنامه‌اصلاحی پایه
پایه‌های سیب
سیستم‌های اصلاح نباتی
اصلاح برای صفات اختصاصی
مباحث نوین در اصلاح سیب
جنین‌زایی سوماتیک
نجات جنین
باززایی
منابع

بخشی از منابع و مراجع پروژه پروژه مقاله اصلاح سیب تحت word

1- تالیف؛‌دکتر سید علی محمد میر محمدی با همکاری عاطفه خندان و محمد حسین اهتمام،‌ اصلاح نباتات در باغبانی (اصلاح درختان سیب)‌، انتشارات جهاد دانشگاهی اصفهان، بهار
2- مشیری محمد، پرورش درختان میوه،‌ انتشارات باغبانی و کشاورزی،‌ سال

3- Apple breeading at AAFC.  canada Firct

4.Breeding Apples with durable disease resistance. Markus Keller hals cornelia kesper. Brenhard Koller and Cesare Gassler

 

سیب در دنیا

مناطق عمده تولید سیب در جهان بین عرضهای شمالی و  جنوبی 30 تا 60 درجه قرار گرفته. بعنوان مثال به ترتیب در کشورهای اروپای غربی، آمریکا، اروپای شرقی،‌کانادا،‌ژاپن، استرالیا و آرژانتین کشت و تولید می شود. در سال 2001 در بین کشورهای جهان ده کشور هر کدام بیش از یک میلیون تن سیب تولید کرده اند که در بین آنها چین در رتبه اول قرار دارد. بر اساس همین گزارش جمهوری اسلامی ایران بعنوان دهمین تولید کننده محصولات باغی شناخته و مدعی است حدود 4درصد از تولید سیب جهان در ایران تولید می شود و مکان ششم را در دنیا به خود اختصاص داده است

قرنهاست سیب در کشورایران کشت می شود.مهمترین مناطق تولید سیب در ایران آذربایجان شرقی، غربی وسپس استان  خراسان وتهران می باشد.سیب وحشی ایران ازگونه پومیلا (Pumila ) است

سیب و اصلاح نباتات

تحقیقات در زمینه دستیابی به عملکرد بالا و کیفیت مطلوب منجر به کشت تعداد کمی از واریته ها در نقاطی از دنیا که دارای شرایط اقلیمی مشابه هستند شده است

مطلوبترین واریته های کشت شده، واریته های گلدن دلیشس، سیب قرمز (که هر دو از آمریکا منشاء گرفته اند)، واریته های موستاو ( که از ژاپن منشاء گرفته) و جرمنی اسمیت ( که از استرالیا منشاء گرفته ) در انگلستان می باشد

به منظور انطباق با نظام های پیشرفته کشت ضرورت دارد. متخصصین نسبت به اصلاح ارقام سیب اقدام نمایند. برای این منظور باید اساس ژنتیکی تنوع سیب شناسی و مقدار وراثت پذیری صفات میوه آن تعیین شود. همچنین باید از اهداف ویژه در برنامه های اصلاحی و عملیات زراعی در ارتباط با تولید سیب آگاهی داشت. آگاهی از واریته های معمول سیب و توجه به شناخت روش و زمان مورد نیاز در اصلاح و ارزیابی نتایج بسیار حایز اهمیت است

خصوصیات گیاهشناسی سیب

سیب از خانواده رزاسه یا فامیل رز است. برخی آن را به تیره مالوئیده و بسیار دیگر آن را در زیر خانواده پوموئیده یا میوه های پوم طبقه بندی نموده اند. سیب مهمترین میوه درختی مناطق معتدله جهان است و در شمار درختان سردسیری معتدل و برگ ریز یا خزان کننده شناخته شده است. ار تفاع درختان سیب از 5/1 تا 8 متر می باشد

ریخت شناسی گل

 

پروژه مقاله خرما تحت word

 پروژه مقاله خرما تحت word دارای 20 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه مقاله خرما تحت word   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه مقاله خرما تحت word

مقدمه  
تاریخچه درخت خرما  
پیشینه کاشت  
آفات و بیماری های درخت خرما   
نکاتی درباره درخت خرما   

مقدمه

بنابر ضرب المثل کهنی عربی فواید درخت خرما به اندازه تعداد روزهای سال است. و ظاهراً نیز چنین است، زیرا خرما واقعاً فواید گوناگونی دارد. از چوب آن در بنّایی استفاده می شود و برگهای بزرگ آن( که گاهی شاخه نامیده می شود) برای ساختن چندین کاردستی مانند بادبزن، طناب، چوبدستی، حصیر و غیره به کار می رود. بنابر سنتی قدیمی، عادت اعراب بر این بود که در مراسم شادمانی همگانی برگهای درخت خرما را در دست می گرفتند و به صورت دسته هایی از معابر می گذشتند. هسته خرما اگر خیسانده و آرد شود غذای مناسبی برای دام می باشد. خرما علاوه بر آن که میوه ای شیرین و لذیذ است بهترین ماده غذایی برای انسان است. خرما شامل بیش از 60% قند تبدیل شده و دکستروز به اضافه مقدار زیادی ساکاروز و پروتئین، پکتین، تانین، سلولز، نشاسته و چربی به نسبتهای متفاوت است(30). مقدار زیادی ویتامینهای Aو Bو Cنیز در آن وجود دارد. به علاوه ترکیبات معدنی آهن، سدیم، کلسیم، گوگرد، کلر و فسفر در خرما دیده می شود. خرمای خوراکی، مانند عسل، در ساختن شیرینی، نوشابه، شکر و شربتهای شیرین به کار می رود

خرما از نظر پزشکی بسیار با ارزش است( دائره المعارف پزشکی اسلام) آرام بخش و ملیّن و محرک قلب است و از فراموشی جلوگیری می کند. برای ناراحتیهای تنفسی به طور کلی و به ویژه برای تنگی نفس( آسم) مفید است. خرما لینت آور، مدِرّ و مقوی قویه باه است. و با توجه به تمام خواص و ترکیباتش می توان آن را غذایی کامل و نیروبخش دانست. ضماد آرد هسته خرما برای شفای بیماریهای چشمی مخصوصاً ورم قرنیه و چشم درد مفید است. حضرت محمد(صلى الله علیه وسلم) برای حفظ سلامتی، مردم را به خوردن منظم خرما توصیه می کند. هر چند نقل شده که یک بار حضرت علی (کرم الله وجهه) را در دوران نقاهت از خوردن خرما نهی فرمود( کتاب سنن ترمذی) و این توصیه کاملاً بر پایه ای علمی استوار است زیرا خرما دارای الیافی غذایی است و کسانی که دوره نقاهت را می گذرانند و معده ای ضعیف دارند هضم این الیاف برایشان مشکل است. بعضی از مفسران قرآن مانند مولانا عبدالماجد دریابادی اشاره کرده اند که خرما برای زن باردار بسیار مفید است به همین جهت هنگامی که حضرت مریم درد زاییدن گرفت برایش خرما آماده شد

 تاریخچه درخت خرما

 

پروژه مقاله خشک کن خورشیدی تحت word

 پروژه مقاله خشک کن خورشیدی تحت word دارای 55 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه مقاله خشک کن خورشیدی تحت word   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه مقاله خشک کن خورشیدی تحت word

مقدمه  
بررسی انواع خشک‌کن‌های خورشیدی  
خشک‌کن‌های خورشیدی  
1- خشک‌کن خورشیدی فعال غیرمستقیم با سبدهای چند لایه  
2- خشک‌کن‌های فعال مختلط از نوع تونلی  
3- خشک‌کن‌های خورشیدی غیرفعال مستقیم از نوع سقف شیشه‌ای  
4- خشک کن خورشیدی غیرفعال مختلط  
5- خشک‌کن‌های خورشیدی غیرفعال مستقیم از نوع کابینتی  
اجزای خشک کن:  
سیستم کنترل PID:  
سخت‌افزار سیستم کنترل  
نرم‌افزار سیستم کنترل خودکار  
بررسی دقت سیستم کنترل دور فن  
بررسی میزان تغییرات دور فن  
مقایسه بازده‌های فعلی و بهینه خشک کن  
محاسبات خشک‌کن‌ها  
فرآیند خشک کردن پیاز و محاسبات آن:  
نتایج و بحث‌ها  
معرفی دستگاه  
نتیجه‌گیری  

مقدمه

خشک کردن مواد غذایی یکی از قدیمی‌ترین روش‌های نگهداری آنهاست. با کاهش مقدار رطوبت ماده غذایی، امکان فساد میکروبی آن از بین می‌رود و وزن و حجم آن نیز به مقدار زیادی کاهش می‌یابد. از طرفی، فرآیند خشک کردن از لحاظ مصرف انرژی یکی از پرهزینه‌ترین عملیات پس از برداشت در کشاورزی است. امروزه منبع اصلی تامین انرژی سوخت‌های فسیلی هستند که در آینده به اتمام خواهند رسید. از جمله انرژی‌های تجدیدپذیر، انرژی خورشیدی است که می‌تواند جایگزینی برای انرژی‌های فسیلی باشد

در بسیاری از مناطق روستایی کشورهای در حال توسعه، خرید خشک‌کن‌های صنعتی برای کشاورزان از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه نیست و کشاورزان خرده پا به ندرت از این تجهیزات استفاده می‌کنند. روش سنتی خشک کردن محصول زیر تابش مستقیم آفتاب هم معایب و محدودیت‌هایی دارد که از جمله می‌توان به تلفات بالای محصول، خشک شدن ناکافی، آلودگی به گرد و غبار، آلودگی‌های قارچی، حمله حشرات، پرندگان و جوندگان به محصول،‌ و بارندگی غیرمنتظره اشاره کرد

کاربرد خشک‌کن‌های خورشیدی در محل‌های تولید محصولات کشاورزی مانند مزارع و باغ‌ها باعث صرفه‌جویی در مصرف انرژی و کاهش هزینه‌های تولید و تبدیل بهینه محصولات کشاورزی می‌شود. کیفیت محصول، به خصوص محصولاتی مانند سبزی‌های برگی (که با داشتن ترکیبات معطر در برابر دمای بالای خشک‌کن‌های صنعتی فوق‌العاده حساس هستند وقتی با خشک‌کن‌های خورشیدی خشک شود به طور قابل توجهی نسبت به روش‌های سنتی (پهن کردن محصول در معرض آفتاب و باد) و روش صنعتی (که پرهزینه است) خواهد بود

بررسی انواع خشک‌کن‌های خورشیدی

خشک‌کن‌های خورشیدی

به طور کلی خشک کن‌های خورشیدی به دو گروه عمده خشک‌کن‌های فعال و خشک‌کن‌های غیرفعال تقسیم می‌شوند. خشک‌کن‌های خورشیدی غیرفعال، خشک‌کن‌هایی هستند که در آنها تنها از انرژی خورشید جهت خشک کردن محصول استفاده می‌گردد. در خشک‌کن‌های خورشیدی فعال علاوه بر انرژی خورشید معمولا از یک مکنده یا دمنده برای ایجاد جریان هوا در سرتاسر بستر محصول استفاده می‌شود

خشک‌کن‌های خورشیدی غیرفعال به سه دسته تقسیم می‌شوند

1- خشک‌کن غیرفعال مستقیم، در این خشک‌کن‌ها بستر محصول در معرض تابش مستقیم خورشید قرار می‌گیرد و جریان هوا به روش جابجایی آزاد برقرار می‌گردد

2- خشک‌کن‌های غیرفعال غیرمستقیم، در این خشک‌کن‌ها هوای گرم از سرتاسر بستر محصول عبور می‌کند و جریان هوا معمولا به روش جابجایی آزاد برقرار می‌گردد. در این روش بستر محصول مستقیما در معرض تابش خورشید قرار ندارد

3- خشک‌کن‌های غیرفعال مختلط، این نوع از خشک‌کن‌ها ترکیبی از دو روش قبلی هستند. در این روش هوای گرم شده توسط انرژی خورشید از سرتاسر بستر محصول عبور می‌کند و در عین حال خود بستر نیز به طور همزمان در معرض تابش مستقیم خورشید قرار دارد

 خشک‌کن‌های خورشیدی فعال نیز در انواع کلی زیر وجود دارند

1- خشک‌کن خورشیدی فعال غیرمستقیم، در این نوع خشک‌کن‌ها علاوه بر انرژی خورشید معمولا از یک مکنده یا دمنده برای ایجاد جریان سریع هوا در سرتاسر بستر محصول استفاده می‌گردد و محصول مستقیما در معرض تابش نور خورشید نمی‌باشد

2- خشک‌کن خورشیدی فعال مختلط، در این نوع علاوه بر جابجایی اجباری- هوای گرم شده- به وسیله دمنده (یا مکنده) بستر محصول نیز در معرض تابش مستقیم خورشید قرار می‌گیرد

1- خشک‌کن خورشیدی فعال غیرمستقیم با سبدهای چند لایه

این خشک کن (شکل 4) دارای یک جمع‌کننده انرژی خورشید با صفحه جاذب پلکانی (به منظور افزایش سطح جذب انرژی و سطح تماس با هوای داخل جمع‌کننده) و یک محفظه خشک‌کن می‌باشد. هوا گرم داخل جمع‌کننده از طریق یک مکنده گریز از مرکز به سمت محفظه خشک‌کن حرکت می‌کند. در داخل محفظه خشک‌کن سبدهایی با چند لایه طوری قرار گرفته‌اند و محصول روی این طوری‌ها پهن می‌شود. جریان هوای داخل جمع‌کننده از داخل این سبدها عبور کرده و ضمن گرفتن رطوبت محصول از مجرای خروجی خشک‌کن خارج می‌شود

ظرفیت بارگیری این نوع خشک‌کن 38 کیلوگرم به ازای هر مترمربع سطح جمع‌کننده می‌باشد. دوره خشک شدن در این روش 5 تا 6 روز است و محصول دارای کیفیت بسیار مطلوبی می‌باشد

2- خشک‌کن‌های فعال مختلط از نوع تونلی

در این نوع از خشک‌کن (شکل 5) محفظه خشک کردن به صورت تونلی می‌باشد که محصول به صورت یک لایه نازک در داخل آن پهن می‌گردد. جذب انرژی خورشید هم در جمع کننده و هم مستقیما توسط محفظه خشک شدن صورت می‌گیرد. برای ظرفیتهای پایین (حدود 50 تا 300 کیلوگرم‌) معمولا محفظه خشک کردن و جمع‌کننده پشت سر هم (به صورت سری قرار می‌گیرند ولی در ظرفیتهای بالا (تا 1000 کیلوگرم) این دو قسمت کنار هم و به صورت موازی قرار می‌گیرند. در خشک کن تونلی با جمع‌کننده خورشیدی، جمع‌کننده و محفظه تونلی خشک شدن هر دو روی زمین بسته می‌شوند و یک پوشش شفاف روی آنها قرار می‌گیرد و دیوارهای اطراف نیز عایق‌بندی می‌گردد. در این نوع خشک‌کن جابجایی هوا به صورت اجباری و توسط یک مکنده گریز از مرکز صورت می‌گیرد. برای جلوگیری از ورود حشرات به داخل خشک کن در مجرای ورودی هوا به داخل به طور معمول یک توری سیمی قرار می‌گیرد

3- خشک‌کن‌های خورشیدی غیرفعال مستقیم از نوع سقف شیشه‌ای

خشک کن خورشیدی سقف شیشه‌ای (شکل 2) شبیه یک اتاقکی می‌باشد که شامل دو ردیف موازی سبد توری از جنس گالوانیزه که هر کدام دارای بدنه چوبی می‌باشند، است. این خشک‌کن دارای سقف شیشه‌ای دو تکه می‌باشد که یکی از این دو به جهت شمال جغرافیایی و دیگری در جهت جنوب شیب گرفته‌اند. هوای گرم شده در داخل محفظه همراه با رطوبت جذب شده از قسمت بالایی اتاقک خارج می‌شود، در اثر خلاء ایجاد شده هوای تازه از قسمت پایین اتاقک وارد می‌شود و بدین ترتیب جریان هوا در داخل خشک‌کن برقرار می‌گردد. درجه حرارت داخل این خشک‌کن می‌توانند تا دو برابر درجه حرارت هوای محیط در موقع ظهر برسد

4- خشک کن خورشیدی غیرفعال مختلط

این خشک کن (شکل 3) دارای دو قسمت جمع‌کننده انرژی خورشید و محفظه خشک شدن محصول که در آن قرار می‌گیرند، می‌باشد. جمع‌کننده دارای یک پوشش شفاف و یک صفحه جاذب سیاه رنگ می‌باشد. محفظه خشک کردن نیز دارای پوشش شفاف می‌باشد تا محصول علاوه بر این که در معرض تابش مستقیم خورشید قرار می‌گیرد از خطر باران و گرد و خاک هم حفظ گردد. جابجایی هوای گرم در خشک کن به صورت جابجایی آزاد (جابجایی در اثر تغییرات چگالی هوای گرم شده) است و در صورت وزش باد و با مکش ایجاد شده در مجرای خروجی هوای خشک کن این جریان افزایش خواهد یافت. بیشترین درجه حرارت داخل محفظه خشک کردن در شرایطی که دمای محیط حدود 20 درجه سانتی‌گراد بوده، معادل 50 درجه سانتی‌گراد گزارش شده است. ظرفیت بارگیری تا 100 کیلوگرم در هر متر مکعب فضای داخل محفظه و یا 25 کیلوگرم برای هر مترمربع از سطح جمع‌کننده می‌باشد

5- خشک‌کن‌های خورشیدی غیرفعال مستقیم از نوع کابینتی

این نوع خشک‌کن‌ها بسیار ساده بوده و توسط روستائیان نیز به سادگی با هزینه اندک قابل ساخت و استفاده کردن خواهد بود

این خشک کن از نوع خشک‌کن‌های غیرفعال مستقیم می‌باشد که معمولا از چوب ساخته می‌شود و طول آن تقریبا 3 برابر پهنای آن است. خشک‌کن دارای یک لایه شیشه یا پلاستیک شفاف است که نور خورشید از آن عبور کرده و به سطح سیاه رنگ زیر و اطراف برخورد کرده و حرارت تولید می‌کند، درجه حرارت در داخل جمع‌کننده به حدود 80 درجه سانتی‌گراد می‌تواند برسد و محصول نهایی دارای کیفیت بالاتری نسبت به خشک کردن سنتی می‌باشد

اجزای خشک کن

جمع کننده: جمع‌کننده انرژی خورشیدی از یک قاب آلومینیومی ساخته شده که سایر اجزاء را در خود نگه می‌دارد. صفحه جاذب از ورق آلومینیومی و با نوعی رنگ تیره مات با ضریب جذب بالا و نام تجاری دنکستل پوشانده شده است. زیر صفحه جاذب از نوعی عایق فومی به ضخامت) (وات بر متر درجه سانتی‌گراد) استفاده می‌شود. و زیر لایه عایق صفحه زیرین قرار دارد که جنس آن ورق گالوانیزه است. صفحه پوشش هم از شیشه ساختمانی با ضخامت 4 میلی‌متر است که با صفحه جاذب فاصله دارد. که این مقدار فاصله با استفاده از مقادیر جرم و دبی هوای محاسبه شده برای خشک‌کن، عرضی مجرای عبور هوای جمع‌کننده و مساحت جمع‌کننده بدست می‌آید

جمع کننده انرژی خورشیدی

محفظه خشک کن: فرآیند اصلی خشک کردن در این قسمت انجام می‌شود. هوای گرم شده توسط جمع‌کننده‌های خورشیدی بوسیله مکنده، مکیده شده و به این قسمت هدایت می‌شود. در این قسمت با عبور هوای گرم از بستر محصول رطوبت موجود در آنها تبخیر و به خارج هدایت خواهد شد. محفظه خشک کن شامل محفظه آرام‌کننده، پوشش شیشه‌ای، درب جهت دسترسی به داخل آن دریچه جهت اتصال به سیستم تأمین هوا، پشم شیشه جهت عایق‌کاری، شیارهایی جهت نگهداری سینی‌های محصول رکاب می‌باشد. این محفظه خود به عنوان صحیح‌کننده انرژی خورشیدی عمل می‌کنند لذا داخل محفظه خشک‌کننده با رنگ سیاه مات پوشیده شده است تا در مواقعی که از تابش مستقیم نور خورشید در حالتهای مختلط بهره گرفته می‌شود، خود به عنوان جمع‌کننده عمل کرده و حداکثر جذب انرژی خورشید حاصل گردد. فاصله قرارگیری سینی‌ها نسبت به هم بسیار مهم می‌باشد طوری که سینی بالایی باید سایه‌اندازی ناچیزی روی سینی پائین داشته باشد

محفظه خشک کن

سینی نگه‌داری محصول: در یک خشک کن محصول به صورت لایه نازک خشک می‌گردد. به منظور قرار دادن محصول به صورت لایه نازک در داخل محفظه خشک کننده باید با توجه به ظرفیت محفظه خشک کننده و ابعاد آن از سینی استفاده می‌شود. در اکثر موارد سینی‌ها از توده پارچه‌ای با قاب چوبی ساخته می‌شود

سیستم تأمین و انتقال هوا: در یک خشک‌کن هوا از جمع‌کننده‌ها توسط سیستم تأمین و انتقال هوا مکیده و وارد محفظه خشک‌کننده می‌گردد. برای خروج هوا از خشک‌کن لوله قابل انعطاف آلومینیومی بکار گرفته می‌شود که انتهای دیگر این لوله به یک مکنده ختم می‌شود

 کانال رابط: برای اتنتقال هوای گرم شده در جمع‌کننده‌ها به محفظه خشک‌کن از یک کانال ذوزنقه‌ای شکل استفاده می‌شود. این کانال چوبی طوری ساخته می‌شود که از یک طرف دارای یک دهانه با اندازه مشخص می‌باشد که به انتهای بالایی جمع‌کننده متصل می‌گردد. و از طرف دیگر دارای اندازه مشخص و به قسمت جلو- پائین محفظه خشک‌کننده با پیچ محکم می‌گردد. برای به حداقل رساندن تلفات حرارتی سطح کانال بصورت مؤثر توسط پشم شیشه پوشیده می‌شود

مکنده: هوای گرم شده در جمع‌کننده توسط این وسیله مکیده می‌شود و از بستر محصول عبور داده می‌شود. عموما مکنده در قسمت عقب محفظه خشک‌کن نصب شده است

خفه کن: دبی هوای خشک کننده را تغییر می‌دهد. خفه کن در خروجی مکنده نصب می‌گردد

سیستم کنترل PID

 

پروژه مقاله زنبور تریکوگراما تحت word

 پروژه مقاله زنبور تریکوگراما تحت word دارای 17 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه مقاله زنبور تریکوگراما تحت word   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه مقاله زنبور تریکوگراما تحت word

مقدمه    
زنبور تریکوگراما(Trichogramma Spp)     
جمع آوری زنبورهای تریکوگراما از طبیعت     
پرورش لاروهای جمع آوری شده کرم قوزه پنبه     
جمع آوری شفیره کرم قوزه از طبیعت        
تکثیر محدود زنبور تریکوگراما   
جعبه پرورش آمریکایی      
تکثیر انبوه زنبور تریکوگراما در انسکتاریوم        
روش کار     
رها سازی زنبور تریکوگراما در مزرعه        
منابع    

بخشی از منابع و مراجع پروژه پروژه مقاله زنبور تریکوگراما تحت word

1-   شجاعی ، محمود

حشره شناسی ، اتولژی، زندگی اجتماعی، دشمنان طبیعی ، جلد سوم ، انتشارات  دانشگاه تهران ، شماره

2-زمردی ، عظیم

بهداشت گیاهان و فرآورده های کشاورزی ، چاپ دیبا

3-نشریه ، موسسه تحقیقات آفات و بیماری های گیاهی

مقدمه

در زمان نه چندان دور کشت  محصولات کشاورزی بیشتر از ارقام بومی بوده و مسائل گیاهپزشکی آن چنان مورد توجه نبوده است و در آن شرایط آفات محصولات کشاورزی بیشتر توسط دشمنان طبیعی تحت کنترل بوده اند. در آن زمان سم و سمپای به صورت فعلی نبوده و کانون های طبیعی برای حشرات مفید زمستان گذرانی و تابستان گذرانی فراهم بوده است. چنانچه در برنامه مدیریت آفات در استفاده منطقی از سموم شیمیایی و حمایت از دشمنان طبیعی آفات ، مورد نظر باشد ، نقطه امیدی در تعادل بین آفت و دشمنان آن خواهد بود . یکی از دشمنان طبیعی بسیار مفید ، که اکثر کشورها از عملکرد آن راضی بوده و به صورت بومی در اکثر نقاط مزارع و باغات رها سازی می شود . زنبور تریکو گراما پارازیتوئید تخم پروانه ها وبعضی از دو بالان می باشد. این زنبور درانسکتاریوم های کشور با استفاده از تخم میزبان واسط(  تخم بید غلاف و بید آرد) تولید انبوه می شود. درانسکتاریوم گرگان این زنبور جهت مبارزه با آفات کرم قوزه پنبه و کرم ساقه خوار برنج و کرم ساقه خوار اروپایی ذرت تولید و در مزارع رها سازی می شود

زنبور تریکوگراما(Trichogramma Spp)

زنبور تریکوگراما حشره ی کوچکی است از خانواده (Trichogramma atidae) که گونه های متعددی از آن در نقاط مختلف جهان انتشار داد که تاکنون 549 گونه آن شناخته شده است . شکل عمومی بدن کوتاه و عریض و در قسمت شکمی پهن تر و در انتها قوسی است . گونههای بومی فلات ایران که تحقیقات شناسایی نموده است اندازه آن در حدود 2/0 تا 4/0 میلیمتر و به رنگ زرد ، خرمائی ، قهوه ای و یا مایل به سیاه می باشد. در این زنبور بالهای جلویی پهن و عریض ولی بالهای عقبی باریک و کشیده و شباهت به کارد یا چاقو دارد، بالهای عقبی در حاشیه دارای ریشک های کوتاه یا بلندو سطح بالها با پوشش موئی غالبا به صورت ردیفی است. پنجه پا سه بندی است. ماده ها درشت تر از نر ها و شاخک ماده ها کوتاه و زانوئی تعداد موهای شاخک کم و کوتاه است ولی شاخک نر ها پرز دار و بند بند نیست.(شکل 1)

 برای شناسایی گونه های زنبور علاوه بر صفات ظاهری فوق ، تفاوت گونه ها را از طریق اعضاء خارجی دستگاه تناسلی نر(Genita Liamale) استفاده می شود.اخیرا برای شناسایی گونه های مختلف در کشور از روش الکتروفورز استفاده می شود که بعضی از گونه های ارسالی از مناطق مختلف کشور شناساییشده است. از گرگان زنبور ارسالی که بیشتر از مناطق نامن و شصت کلا بوده است، T.brassicae و T.evanescens گزارش شده که گونه T.brassicae غالب منطقه می باشد . گونه های دیگر از کرانه خزر تا فلات مرکی شناسایی شده است عبارتند از:T.rhenana ,T.pintog ,T.embryophagum , T.cacoeiae,…

زنبورهای پارازیتوئید مفید تریکوگراما از نظر رژیم غذایی و میزان عموما چند خوار (پلی فاژ) بوده فعالیت انگلی و تخم خواری آنها روی تخم تعداد زیادی از حشرات راسته های مختلف انجام می گیرد. تریکوگراما بالغ زندگی فعال خود را با ایجاد سوراخ در پوسته (Chorion) تخم میزبان آغاز می کند. دامنه ی پرواز زنبور تریکوگراما از 5 تا 50 متر برآورد شده است.در یک تحقیق انجام شده ماده های رنگی را پس از 17 ساعت در فاصله ی 700متری پیدا کرده اند. زنبور با حرکت دادن شاخک خود تخم میزبان را برای تخم ریزی  انتخاب می کند. تخم های ضعیف و پژمرده کمتر مورد پذیرش زنبورها قرار می گیرد.(شکل 2)

 این زنبور زمستان را به صورت پیش شفیرگی (Prepupa) در تخم میزبان می گذراند ولی در شرایط شمال کشور این زنبور به صورت حشره کامل هم دیده می شود. سیکل زندگی این زنبور در آزمایشگاه در دمای 27 درجه سانتیگراد 8 تا 9 روز ولی در طبیعت 2 تا 3 هفته طول می کشد . طول عمر زنبورها تابع نوع میزبان و تعداد نسل و شرایط آب و هوایی است. هر زنبور ماده تریکوگراما بعد از جفت گیری و گاهی بدون آمیزش با نر به روش بکرزائی به تعداد 40 تا 70 تخم می گذارد و به ندرت در بعضی گونه ها مانندT.euproctidis تعداد تخم تا 140 عدد روی تخم پیرائوست مشاهده شده است. در طبیعت زنبورها ی ماده تریکوگراما برای کشف و تشخیص تخم های میزبان و تخم گذاری در آنها از مواد دریافتی محرک از نوع شیمیایی به نام کیرمون تخم انجام می گیرد. این ماده ی شیمیایی باعث رسیدن زنبورهای ماده به تخم های تازه می شود وجود این ترکیبات کیرومون و اثر جلب کننده آنها ، منحصر به تخمهای میزبان نیست بلکه در پولک های ماده عده زیادی از پروانه ها باعث جلب زنبورها می شود ، ( وجود کیرمون درکوتیکول پولک ها)

جمع آوری زنبورهای تریکوگراما از طبیعت

برای تکثیر زنبورهای تریکو گراما و ذخیره سازی آنها برای مصرف سال بعد ، هر سال در اواخر دوره ی زراعی زنبورهای مادری از کانون های طبیعی جمع آوری می شوند.برای جمع آوری زنبورهای مادری از دو روش استفاده می شود که عبارتند از

روش اول- جمع آوری تخم های میزبان اصلی

در این روش تخم های میزبان اصلی زنبور مثل تخم کرم قوزه ، کرم ساقه خوار اروپایی ذرت و کرم ساقه خوار برنج جمع آوری ، و به تعداد معین در داخل لوله های آزمایشی قرار داده می شود. تخم های خاوی زنبور معمولا روز چهارم و پنجم مشخص (سیاه شدن تخم) می شوند.تخم های پارازیته در مرحله ی پیش شفیرگی داخل یخچال در دمای 4 درجه سانتیگراد به مدت 30 تا 25 روز نگهداری می شوند . بسته به زمان جمع آوری صحرایی و شرایط آب و هوایی منطقه تعداد زنبورهای استحصالی از تخم میزبان اصلی متغیر است

روش دوم- جمع آوری زنبور طبیعی با استفاده از تله

پروژه مقاله کروی سازی به روش in mold تحت word

 پروژه مقاله کروی سازی به روش in mold تحت word دارای 43 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه مقاله کروی سازی به روش in mold تحت word   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه مقاله کروی سازی به روش in mold تحت word

مقدمه  
مشکلات افزودن منیزیم  
میزان پائین حلالیت Low Solubility  
نقطه جوش پائینLow Boiling Point  
وزن مخصوص Density  
افزودن منیزیم در راهگاه  
کلیات روش افزودن منیزیم در راهگاه  
انتخاب آلیاژ  
طراحی محفظه محافظ آلیاژ  
کنترل فاکتور حلالیت  
ملاحظات فنی آلیاژهای کروی کننده  
سیلیسیم Si  
آلومینیوم Al  
کلسیمCa  
نیکل منیزیم Ni-Mg  
مسائل ناخالصی ها  
روش افزودن منیزیم خالص برای تولید چدن نشکن  
شرح کنورتور  
شرح عملیات  
بررسی تکنولوژی  
بررسی متالورژیکی  
گودگرد زدایی  
اهمیت جوانه زایی  
انجماد ومکانیزم کروی شدن گرافیت در چدن نشکن  
تعادل آهن وگرافیت  
کربن معادل  
انجماد هیپریوتکتیکی  
انجماد هیپریوتکتیکی  
مکانیزم کروی شدن گرافیت  
تجهیزات مورد نیاز برای ذوب:  
تجهیزات قالبگیری  
شرح آزمایش  
مراحل عملیات  
چگونه محاسبه سیستم راهگاهی  
طراحی سیستم راهگاهی قطعه مربوطه  
وزن آلیاژ  
حجم آلیاژ  
ارتفاع آلیاژ  
ارتفاع محفظه فعل و انفعال:  
محاسبه ابعاد راهگاهها:  
منابع      

بخشی از منابع و مراجع پروژه پروژه مقاله کروی سازی به روش in mold تحت word

نگرشی بر طراحی سیستم‌های راهگاهی

دکتر محمد بوترابی

مهندس غلامرضا کزازی

مهندس بهرام مصلح

سیستم‌های راهگاهی و تغذیه‌گذاری چدنها

رحمان خسروی

متالورژی کاربردی چدنها

مرعش مرعشی

مقدمه

در حال حاضر، در تمام کارخانه‌ها ، برای کروی نمودن گرافیتهای چدن نشکن از منیزیم، استفاده می گردد. در ضمن عناصر جزئی مانند سزیم و عناصر جزئی مانند سزیم و عناصر خاکی نادر موجود در آلیاژ فروسیلیس منیزیم برای خنثی کردن عناصر جزئی مضر و راندمان بهتر د رعمل جوانه زایی، اهمیت زیادی دارند

روش افزودن منیزیم بطرق مختلف اعم از ساده و پیچیده می باشد. در انتخاب یکی از این روشها برای یک کارگاه معین باید فاکتورهای زیادی مورد نظر قرار گیرد و در بین آنها مهمترین فاکتورها با تعیین اولویتها مشخص گردد. فاکتورهای اصلی به قرار زیر می باشند

1- روش انتخاب شده نباید با ایجاد نور و دود همراه باشد

2- قیمت تمام شده چدن تولیدی باید حداقل باشد

3-روش نباید اجتیاج به سرمایه گذاری زیاد درتجهیزات داشته باشد

4- کیفیت چدن تولیدی باید مطلوب باشد

5- روش باید توانایی ریختن قطعات با وزن های مختلف را دارا باشد

برای تولید چدن نشکن مرغوب باید کنترل دقیق به عمل آید تا مقددار منیزیم باقیمانده کم یا زیاد نباشد. از آنجائیکه دمکا و ترکیب شیمیائی برای بازیابی منیزیم مؤثر می باشد، فرآیند و مواد مناسب کروی سازی مطلوب، بزرگترین عوامل بالقوه برای تغییرات باقیمانده می باشند. باید متذکر شد که مناسبترین فرایند موجب می گردد که منیزم باقیمانده در محدوده ای بسیار نزدیک به هم قرار داشته باشد. هنگامیکه محدوده ای مقدار منیزیم باقیمانده وسیع باشد، مشخص می گردد که بازیابی منیزیم بسیار ضعیف و عمل افزودن منیزیم نامناسب بوده است

مشکلات افزودن منیزیم

افزودن منیزیم و آلیاژ آن در مذاب چدن مشکلاتی در پی دارد که تا کنون در تمام روشهای کروی نمودن کاملاً حل نشده است

میزان پائین حلالیت Low Solubility

منیزیم بمقدار خیلی کم در مذاب چدن حل می شود. بنابراین آلیاژ منیزیم با آهن بصورت فرو منیزیم  به هیچ وجه مورد استفاده قرار نمی گیرد

نقطه جوش پائینLow Boiling Point

وارد کردن منیزیم خالص به چدن مذاب مشکل می باشد زیرا منیزیم دردرجه حرارت  می جوشد که خیلی پایین تر از حرارت مذاب می باشد. بعلاوه فشار بخار زیاد منیزیم در دمای کروی نمودن، حلالیت منیزیم را بسیار دشوار می سازد

وزن مخصوص Density

وزن مخصوص منیزیم  که خیلی پایین تر از وزن مخصوص چدن است. چون منیزیم سبکتر روی سطح مذاب می آید که باعث جوشیدت و اکسید شدن منیزیم و نتیجتاً کاهش راندمان بازیابی منیزیم می گردد

افزودن منیزیم در راهگاه

یکی از روشهای نسبتاً جدید افزودن منیزیم در راهگاه می باشد. طراحان فرآیند مذکور امتیازاتی نظیر افزایش کیفیت، بهبود مسائل اقتصادی و ومحیطی را مدعی شده اند. از میان آنها مهمترین پارامترهایی که قابل توجه هستند از بین رفتن مسائل میرائی، امکان ذوب ریزی اتوماتیک و از بین بردن دود و نور خیره کننده در عملیات کروی سازی می باشند

بر عکس، بعضی مسائل مانند طراحی محافظ آلیاژ، لزوم محدود کردن ورود ناخالصی ها د رقطعات، انتخاب آلیاژ کروی کننده مناسب و بالأخره تطابق کنترل کیفیت با روشهای تولید بایستی دقیقاً بررسی گردد. کنترل دقیق میزان گوگرد در مذاب روی عمل کروی سازی اهمیت زیادی دارد. حداکثر میزان گوگرد در مذاب نباید بالاتر از  باشد

کلیات روش افزودن منیزیم در راهگاه

چندین سال است که مهندرسین و پژوهشگران زیادی،روشهای مختلفی را برای تأثیر جوانه زایی چدن بررسی می کنند. مشخص شده بود که حداکثر تأثیر عناصر کروی کننده در زمان کوتاهی بین شروع انجماد و افزودن جوانه زا می باشد. لذا وارد کردن جوانه زا را بطور مستقیم در داخل قالب و بادر اول راهگاه اصلی یا در مقابل جریان راهگاه فرعی قطعه مفید می رسید. پس از آزمایش، قابلیت انجام عملیات کروی سازی طبق همین تئوری اثبات گردید و لی برای انجام این هدف دو پارامتر اصلی بایستی مورد توجه قرار گیرد

1- آلیاژ افزودنی بایستی سریعاً حل شود و از شروع تا پایان ذوب ریزی از ثبات عیار قابل توجهی برخوردار باشد

2-باقیمانده آلیاژ که حل نشده بداخل قطعه راه نیابد

برای برطرف کردن این نیازها(که سازگاری زیادی هم ندارند) راه حل های متعددی در رابطه با محل افزودن و شکل فیزیکی مناسب آلایژ پیشنهاد شده است. اگر آلیاژ بصورت یکپارچه باشد و دانه های آن فشرده و به اندازه ای بزرگ باشند که در پایان ذوب ریزی حل نشوند، نمی توانند به وسیله سیستم راهگاهی به داخل قالب کشیده شوند. این حالت منتاسب با نیاز آخر می باشد اما از اطمینان از حل شدن یکنواخت وئ ثابت در قسمتهای مختلف وجود ندارد

برای حل شدن یکنواخت مواد مورد نیاز جهت کروی سازی راه حل مناسبی ارائه گردیده و آن عبارتست از قرار دادن دانه های آلیاژ در یک محفظه مناسب طوریکه در شرایط یکنواخت جریان مذاب، عملاً سرعت حل شدن مواد هنگام ذوب ریزی ثابت نگه داشته می شود. با ایجاد یک تنگه(Chock) در جهت سیستم، امکان دسترسی به این شرایط وجود دارد. شکل شماره 2-3 نمای شماتیک سیستم راهگاهی با محفظه نگهدارنده آلیاژ را نشان می دهد

محفظه آلیاژ باید طوری طراحی شود که در مقاطع مختلف ثابت نگه داشته شود. بنابراین مساحت سطح مقابل جریان مذاب همیشه در هنگام ذوب‌ریزی ثابت می ماند. برای یک آلیاژ مخصوص سرعت حل شدن به اندازه‌ محفظه و سایر پارامترهای قطعه بستگی خواهد داشت. در واقع عیار آلیاژ حل شده در مذاب و نسبت معکوس با سرعت جریان

مذاب دارد. با توجه به این مسئله فاکتور حلالیت که نسبت سرعت جریان مذاب به مساحت سطح مقطع محفظه محافظ آلیاژ می باشد، مشخص می شود

انتخاب آلیاژ

برای عملیات کروی سازی در داخل قالب، آلیاژ مورد نظر بایستی دارای خواص ویژه‌ای باشد. در حقیقت سرعت حل شدن آلیاژ در هنگام عبور جریان مذاب مهمترین عامل باشد. اگر سرعت حل شدن آلیاژ در اثر تماس با مذاب، در قالب خیلی پائین باشد، کروی سازی در قسمت اول قطعه کم و اگر حلالیت زیاد باشد کروی سازی در قسمت آخر قطعه کم خواهد بود. به این ترتیب چنین آلیاژی برای استفاده در قالب مناسب نمی باشد

طراحی محفظه محافظ آلیاژ

پروژه مقاله مباحثی در جوشکاری تحت word

 پروژه مقاله مباحثی در جوشکاری تحت word دارای 63 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه مقاله مباحثی در جوشکاری تحت word   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه مقاله مباحثی در جوشکاری تحت word

1- فصل اول: تاریخچه جوشکاری
2- فصل دوم: فرآیندهای جوشکاری
1-2 فرآیندهای جوشکاری با قوس الکتریکی
1-1-2 جوشکاری با الکترود دستی پوشش دار  SMAW …
2-1-2 جوشکاری زیر پودری SAW ..  
3-1-2 جوشکاری با گاز محافظ یا GMAW 
4-1-2 جوشکاری با گاز محافظ و الکترود تنگستنی . 
5-1-2 جوشکاری پلاسما (PLASMA WELDING) 
2-2 فرآیندهای جوشکاری مقاومتی
1-2-2 جوش نقطه ای
3-2 فرآیند های جوشکاری حالت جامد
1-3-2 جوشکاری اصطکاکی 
4-2 جوش گاز
5-2 فرآیند های جوشکاری با لیزر
شمای کلی از چند نوع فرآیند جوشکاری 
3- فصل سوم- الکترودها 
1-3 الکترود
2-3 طبقه بندی پوشش های الکترودها 
3-3 انتخاب نوع الکترود 
4-3 شناسایی الکترود بر اساس کد بندی
5-3 عوامل فساد الکترود
4- فصل چهارم- عیوب اصلی جوش
1-4 مقدمه
2-4 انباشتگی جوش در کناره‌ها
3-4 سوختگی یا بریدگی کناره جوش
4-4 آخالهای سرباره
5-4 ذوب ناقص 
6-4 تخلخل Porosity
7-4. همراستا نبودن اتصال جوش
8-4 نفوذ ناقص 
9-4 ترک جوش Weld cracking
10-4. پیچیدگی 
تصویر چند عیب در جوشکاری قوس الکتریکی
5- فصل پنجم- جوشکاری ترمیمی 
مقدمه
1-5 جوشکاری تکمیلی در حین تولید
2-5 اصلاح جوشکاریهای غیر قابل قبول 
3-5 جوش تعمیری حین کارکرد قطعه
1-3-5 تعیین ریشه و علل ایجاد عیب
2-3-5 فلز پایه و مواد مصرفی جوش 
3-3-5 استاندارد مورد استفاده و قرارداد
4-3-5 برنامه ترمیم
4-5 مراحل اجرای جوشکاری ترمیمی
1-4-5 آماده سازی برای جوشکاری
2-4-5 اجرای جوش ترمیمی
3-4-5 عملیات پس از جوشکاری 
منابع

تاریخچه ی جوشکاری

آثار باقیمانده از گذشته های بسیار دور نشانگر این واقعیت است که انسان های اولیه با استفاده از اصول فیزیکـی که امـروزه اساس جوشکـاری مدرن را تشکیـل می دهد قطعـات فلزی را بـه یکدیگر متصل می کردند. تجزیه و تحلیل ابزارهای کشف شده از قرون اولیه نشان می دهد که برای اتصال دو قطعه فلزی به یکدیگر ، لبه های گداخته شده این قطعات را روی یکدیگر قرار داده و با ضربات چکش بهم متصل می کردند

مهمترین اصول فیزیکی که سنگ زیربنای متدهای معمولی جوشکاری در قرن حاضر را تشکیل می دهد در اواخر قرن نوزدهم کشف و ابداع شده و به تدریج در صنعت مورد استفاده قرار گرفت. در سال 1887 یکی از دانشمندان روسی بنام Bernadas  اختراع متدی را به ثبت رساند که به وسیله آن قادر بود تا یک قطعه فلزی را با الکترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود ذوب نماید

در ایـن زمان نامبــرده دو قطعه فلزی را در فاصله معینی از یکدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده فـوق الذکر و حرکت الکترود ذغالی در طول شکاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس الکتریکی ، حمام مذابی به وجود آورد که بعد از منجمد شدن شکاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید

چند سال بعد یعنی در سال 1891 دانشمند دیگر روسی بنام Slavjaniv  روش الکترود ذوب شونده را اختراع نمود. در این روش به جای الکترود ذغالی از یک الکترود فلزی استفاده شده که همزمان وظیفه فلز پرکننده را نیز به عهده داشت

در روش الکترود ذوب شونده ذوب حاصل از الکترود فلزی در فاصله بین نوک الکترود و شکاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت که این امر باعث اکسیده شدن مذاب و در نتیجه در جوش ایجاد اشکال می کرد. از طرف دیگر قوس الکتریکی نیز ناپایدار بود که خود به خود غیر یکنواختی جوش را به دنبال داشت

برای برطرف نمودن این عیوب در سال 1905 یک صنعتگر سوئدی بنامOscar  Kjellberg   الکترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الکترود را مخلوطی از مواد معدنی مختلف تشکیل می داد که قادر بود با تولید گاز و ایجاد سرباره ، مذاب حاصل از ذوب الکترود را در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا محافظت نماید. علاوه بر این ، پوشش الکترود باعث پایداری قوس الکتریکی و یکنواخت شدن جوش می گردید

با اختراع الکترود پوشش دار ، صنعت این امکان را یافت تا جوش هایی با استحکام معادل فلز پایه بوجود آورد. اولین قایق ده متری تعمیراتی که تمام اتصالات آن توسط جوشکاری انجام شده بود در سال 1918 بـه آب انداختـه شد. از اواخر دهـه 1930 که احداث پل ها و خطوط راه آهن و نیز ساخت کشتی های اقیانوس پیما و غیره با روش جوش دادن قطعات به یکدیگر با سرعت آغاز گردید تا بهامروز که انسان به ساختن فضا پیما ، آسمان خراش ، نیروگاه هسته ای ، میکروپروسسور و غیره مشغولاست هنوز جوشکاری از روش های بسیار مهم اتصال محسوب می شود. فرآیندهای جوشکاری نه تنهابرای اتصال فلزات همجنس بلکه در موارد خاص با رعایت نکات تکنیکی و متالورژیکی ویژه برای اتصالفلزات غیر همجنس (مس-آلومینیوم) ، فلز به غیر فلز (سرامیک به فلز) و حتی غیر فلز به غیر فلز  (سرامیک به سرامیک) نیز استفاده می شود. علاوه بر کاربرد جوشکاری در اتصالات دائم کاربردهای دیگری نیز در صنعت معمول است (نظیر بازسازی عیوب قطعات ریختگی یا ماشین کاری شده ، بازسازی قطعات فرسوده و مستهلک شده و ایجاد موضوع جوش با خواص ویژه در فرآیند ساخت بعضی از قطعات صنعتی) که هر کدام جایگاه ویژه ای داشته و ضمن اینکه اهمیت آنها کمتر از کاربرد اصلی اتصال آن نیست

تاکنون فرایندهای مختلف جوشکاری در دنیا ابداع شده که هر کدام کاربرد ویژه و نقاط ضعف و قوت خود را دارند. بعنوان مثال فرایند جوشکاری پتکی یا آهنگری (Forge Welding ) هنگامی که انسان اولیه با آتش و فلز آشنا شد متوجه شد که می توان دو قطعه فلزی بصورت سرد یا گداخته روی هم قرار داده و در اثر کوبیدن موجب اتصال آنها شود یا فرایند جوشکاری اصطکاکی تلاطمی ( Stir Friction Welding) که عمر کوتاهی دارد و هنوز مراحل ابتدایی کاربردی آن مطرح است و یا فرایندهای پیشرفته دیگری که مراحل آزمایشگاهی را طی می کند و نیز فرایند جوشکاری ابداع شده که ورق به ضخامت 600 میلیمتر را با یک پاس بدون پخ سازی جوش می دهد و در مقابل فرایندی که عملیات جوشکاری را باید در زیر میکروسکوپ انجام داد و محل جوش را نمی توان با چشم غیر مسلح دید. یکی از تلاشهای متخصصین ابداع فرایندهای جوشکاری با کمترین هزینه و بیشترین سرعت و خواص کاملا” مشابه قطعه اصلی است

فرآیندهای جوشکاری 

1-2 فرآیندهای جوشکاری با قوس الکتریکی

یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود

چنانچه شکاف هوا به اندازه ی کافی باریک بوده و اختلاف پتانسیل و شدت جریان بالا گاز میان شکاف یونیزه شده و قوس الکتریکی برقرار می شود

این نوع جوشکاری از انرژی الکتریکی استفاده می نماید. در جوش برق، از یک مفتول که همجنس با قطعات است برای اتصال و پر کردن فضای میان قطعات استفاده می شود این مفتول الکترود نامیده می شود. میان الکترود و قطعاتی که قرار است به یکدیگر متصل شوند اختلاف پتانسیل و جریان الکتریکی مناسب ایجاد می گردد. این اختلاف پتانسیل معمولا از دو طریق فراهم می گردد. یکی از این روش ها بکار گیری ترانسفورماتور است که می تواند با استفاده از برق شهر و یا برق صنعتی اختلاف پتانسیل و جریان الکتریکی مورد نیاز جوشکاری را تامین نماید. روش دیگر تامین اختلاف پتانسیل و جریان الکتریکی مورد نیاز استفاده از ژنراتورها است. ژنراتور با استفاده از انرژی سوختی انرژی الکتریکی لازم را فراهم می کند

برای انجام عمل جوشکاری یکی از قطب های الکتریکی به قطعات و قطب دیگر به الکترود وصل می شود. با نزدیک کردن الکترود به قطعات، هوای میان الکترود و قطعات یونیزه شده و پدیده قوس الکتریکی (جهش الکترون ها میان دو قطب) صورت می گیرد. از آنجاییکه این پدیده به شدت گرما زا است، دمای قطعات و الکترود بسیار بالا می رود. این گرما دمای قطعات و الکترود را تا نقطه ذوب بالا می برد و موجب ذوب شدن محل اتصال قطعات و الکترود می شود. در حالت مذاب امکان امتزاج میان مذاب های قطعات به وجود می آید و الکترود ذوب شده نیز به امتزاج و پر شدن فضای میان قطعات کمک می کند. پس از سرد شدن مذاب، محل اتصال یکپارچه و محکم شده و جوش شکل می گیرد

در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است
در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشرمی گردد
طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ

از قوس الکتریکی به عنوان منبع حرارتی در جوشکاری استفاده می‌شود. روشهای جوشکاری با قوس الکتریکی عبارت‌اند از

1-1-2 جوشکاری با الکترود دستی پوشش دار  SMAW

2-1-2. جوشکاری زیر پودری SAW

در دهه 1930 تلاشهای زیادی جهت مکانیزه کردن فرآیند جوشکاری قوسی انجام گردید. با توجه به محدودیتهای زیر استفاده از الکترود های پوشش دار نا ممکن تشخیص داده شد

-        با توجه به نارسانا بودن پوشش محافظ، تماس الکتریکی بین منبع تغذیه الکتریکی و الکترود غیر ممکن است

-        رول کردن الکترود موجب جدا شدن پوشش آن میگردد

-        تماس پوشش الکترود با قرقره های تغذیه کننده الکترود باعث خرد شدن پوشش می شود

در سال 1932 در ایالات متحده آمریکا با مدفون ساختن قوس الکتریکی و الکترود کربنی در زیر پوششی ضخیم از پودر محافظ روش جوشکاری زیر پودری اختراع گردید. و در میانه دهه 1930 به روشی اقتصادی جهت جوشکاری بدل گردید

در روش امروزین جوشکاری زیر پودری، اتصال فلزات توسط گرمای حاصل از قوس الکتریکی بین الکترود فلزی بدون روکش و قطعه کار انجام می گیرد

اتصال دو فلز به یکدیگر بدون اعمال فشار بوده وماده پرکننده از ذوب الکترود، سیم جوش ویا پودر فلزی تامین می شود

  روش های جوشکاری زیر پودری

جوشکاری زیرپودری می تواند به 3 روش نیمه خودکار، خودکار و ماشینی انجام گیرد

روش نیمه خودکار : در این روش جوشکاری با استفاده از تفنگ جوشکاری دستی که وظیفه انتقال الکترود و پودر محافظ را دارد، انجام میشود. تغذیه سیم جوش به صورت خودکار بوده و پودر محافظ تحت اثر نیروی گرانش از مخزن با ته مخروطی و یا تحت فشار هوا توسط شیلنگ به محل اتصال، انتقال می یابد

کاربرد این روش در سرعتهای متوسط و برای الکترودهای با قطر کم می باشد

روش خودکار: جوشکاری به روش خودکار توسط دستگاه و کنترل کننده های خودکار، بدون دخالت کاربر انجام میگیرد

روش ماشینی : جوشکاری توسط ماشین انجام گرفته ولی شروع، پایان، نظارت بر جوشکاری، کنترل سرعت و تنظیم متغیرهای جوشکاری توسط کاربر انجام می گیرد

مزایای این نوع جوشکاری عبارتست از: جوشکاری بدون دود و تشعشع کیفیت بالای جوش جوش با سطح هموار و بدون پاشش قطرات مذاب رسوب الکترود با بازدهی بالا جوشکاری با سرعت بالا و بی نیازی از جوشکار ماهر;

کاربرد های جوشکاری زیر پودری: جوشکاری مخازن تحت فشار خطوط لوله سازه های سنگین کشتی سازی ساخت واگن های راه آهن و ;

3-1-2 جوشکاری با گاز محافظ یا GMAW یا MIG/MAG

اساس روش جوشکاری قوسی با گاز محافظ)   Gas metal arc welding به اختصار         (GMAW بر برقراری قوس الکتریکی میان الکترود) سیم جوش( مصرف شدنی و قطعه کار می‌باشد و قوس و حوضچه جوش توسط گاز بی اثر محافظت می‌‌گردد. این روش به دو صورت اتوماتیک و نیمه اتوماتیک قابل انجام می‌‌باشد.تمام فلزات و آلیاژهای مهم صنعتی مانند فولادهای کربنی، فولادهای کم آلیاژ، فولادهای زنگ نزن، آلیاژهای آلومینیم، مس، نیکل، در تمام وضعیتها با ازاین روش قابل جوشکاری می‌‌باشند

تجهیزات: منبع نیرو مشعل جوشکاری و سیستم تغذیه کننده (wire-feed system)

فن آوری فرآیند GMAW: اصول اجرایی در فرآیند فرآیند GMAW ، فرآیندی است قوسی، به این معنا که یک قوس الکتریکی، فلز کار و مواد پرکننده را ذوب می‌کند تا جوش نهایی ایجاد شود

اجزای فرآیند GMAW: قوس  بین قطعه کار و سیم‌جوش  ایجاد می‌شود. سیم‌جوش فلزی نقش الکترود و مواد پرکننده را برعهده دارد که روی قرقره یا درام  قرار دارد و توسط غلتک‌های متحرک  در مشعل تغذیه می‌شود. این غلتک‌ها از طریق یک مجرای سیم قابل انعطاف  سیم‌جوش را از درون مجموعه شیلنگ خاصی  به سمت مشعل هدایت می‌کنند. انرژی الکتریکی قوس، توسط منبع تغذیه  تهیه می‌شود. جریان الکتریکی از طریق مجرای اتصال  در مشعل، به الکترود می‌رسد. معمولاً مجرای اتصال به قطب مثبت منبع تغذیه و قطعه کار به قطب منفی آن متصل می‌شود. با ایجاد قوس، مدار کامل می شود. گاز محافظ  که وظیفه اولیه آن حفاظت از الکترود ، و حوضچه جوش  در مقابل هوای اطراف است، از طریق نازل گاز محافظ  که مجرای اتصال را در برگرفته است، جاری می‌شود. این گاز محافظ ممکن است گاز خنثی یا فعال باشد. جوشکاری MAG/MIG  نیز نام خود را از نوع گاز مصرفی اقتباس کرده است: فرآیند جوشکاری قوسی با گاز خنثی فرآیند جوشکاری قوسی با گاز فعال

مزایای این نوع جوشکاری عبارتند از

- سرعت جوشکاری در این روش بالاست

- نرخ رسوب بالاتر از روش زیر پودری SMAW است

- امکان نفوذ بیشتر از روش زیرپودری فراهم است که در این صورت امکان ایجاد گرده کوچک‌تر با استحکام مشابه فراهم است

- استفاده از سیم جوش امکان جوشکاری طویل و بدون توقف را فراهم می‌‌سازد

این روش محدودیت های زیر را دارد

- تجهیزات این روش به نسبت گران و حمل و نفل آن مشکل تر از SMAW است

- استفاده ار این روش برای مقاطعی که دسترسی به آنها مشکل است با محدودیت در زمینه محافظت گاز مواجه است

- استفاده از این روش در فضای باز به دلیل امکان وزش باد و اخلال در محافظت گاز با محدودیت مواجه است

- به دلیل عدم وجود گل جوش وبه تبع آن عدم کاهش نرخ انجماد در فولادهای سختی‌پذیر امکان ترک خوردن در فلز جوش وجود دارد

4-1-2 جوشکاری با گاز محافظ و الکترود تنگستنی یا GTAW یا TIG

 

پروژه پایان نامه فسفاتکاری و آماده سازی سطوح فلزی تحت word

 پروژه پایان نامه فسفاتکاری و آماده سازی سطوح فلزی تحت word دارای 237 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه پایان نامه فسفاتکاری و آماده سازی سطوح فلزی تحت word   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه پایان نامه فسفاتکاری و آماده سازی سطوح فلزی تحت word

چکیده   
مقدمه : آماده سازی فلز   
فصل اول : سابقه تاریخی
فسفاتکاری قبل از جنگ جهانی   
فسفاتکاری درطی جنگ جهانی   
توسعه در زمان جنگ   
توسعه بعد از جنگ   
فصل دوم : اندیشه‌های نظری
مکانیسم‌های واکنش  
زینک اورتوفسفاتها  
فسفات منگنز   
فسفات آهن   
تشکیل پوشش   
شتابدهنده‌ها   
شتابدهنده‌های نیکل و مس   
شتابدهنده‌های اکسید کننده   
شتابدهندگی نیترات   
شتاب با ترکیبات نیتر و آلی   
کنترل آهن فرو   
شتاب دهنده کلرات   
پوشش فسفات فلزات قلیایی   
مشخصات پوششهای فسفات و دیگر پوششهای تبدیلی   
پوششهای زینک فسفات   
پوششهای فسفات منگنز   
تکامل پوشش   
ایست گازدهی   
منحنی‌های زمان – و زن پوشش   
اندازه گیری پتانسیل   
آزمون میکروسکپی   
وزن و ضخامت پوشش   
خلل و فرج پوشش   
تردی هیدروژنی   
فصل سوم : مهیا کردن سطح
مقدمه   
تمیز کننده‌های قلیایی   
گرایشها جهت تکامل تمیز کننده قلیائی   
عوامل ظریف سازی   
زنگبری قلیائی   
تمیز کننده‌های حلالی   
چربیگیری با بخار   
تمیزکاری با حلالهای قابل امولسیون   
تمیزکاری با حلالهای امولسیون شده   
تمیز کننده‌های حلالی دیگر   
تمیز کننده‌های اسیدی   
روشهای تمیزکاری مکانیکی و ویژه   
تمیز کاری سایشی   
تمیز کننده‌های بخاری و فشار بالا   
تمیز کاری الکترولیتی   
تمیزکاری مافوق صوتی   
تمیزکاری خطی و غیر خطی   
ارزیابی تمیز کننده   
فصل چهارم : پوششهای پایه رنگ
مقدمه   
فرآیندهای فسفات آهنی سبک وزن    
فرآیندهای با تمیز کننده جداگانه   
تمیز کننده / پوشش دهنده‌ها (چربیگری و فسفاته توام)   
فرایندهای زینگ فسفات به عنوان واسطه پیوندی رنگ با زمینه   
فرآیند پاششی   
آماده سازی برای رنگ الکترولیتی   
سیستمهای آندی   
سیستمهای کاتدی   
زمینه‌های روی، آلومینیوم و آمیزه عناصر   
آماده سازی برای پوشش پودر   
آماده سازی فولاد   
آماده سازی سطوح روی و فولاد گالوانیزه   
آماده سازی آلومینیوم   
محصول آمیزه‌ای   
فصل پنجم : پوشش دادن ضخیم با فسفات – فسفاتکاری ضخیم
مقدمه   
فرآیندهای فسفات فرو   
فرآیندهای فسفات منگنز   
فرآیندهای زینک فسفات   
عمل پوشش کاری جهت جلوگیری از زنگ زدن   
مواد پوششی ضد زنگ   
پارافین‌ها   
مواد محافظ آلی   
پوششهای فسفات سیاه   
فرآیند با دوام کردن   
روانکاری سطح یاتاقان  
فرآیند در عمل   
تمیزکاری و شستشو   
آماده سازی   
فسفات کردن با فسفات منگنز   
خشک کردن و روانکاری   
قطعات عمل شده   
فصل ششم :عمل آوردن قبل و بعد از فسفاتکاری
مهیا کردن قبل از فسفاتکاری   
عملیات بعد از فسفاتدار کردن   
مواد عمل آورنده عاری از کروم   
مواد عمل آورنده دیگر   
فصل هفتم : فرآیند آماده سازی سطح خودرو   
فصل هشتم : آزمایشات   
تعاریف و مفاهیم   
نتیجه گیری   
منابع و مآخذ   

بخشی از منابع و مراجع پروژه پروژه پایان نامه فسفاتکاری و آماده سازی سطوح فلزی تحت word

فسفاتکاری، تألیف: د.ب.فریمن ترجمه: دکتر اردشیر کامکار، سال چاپ: 1377

1 Maccia, 0., Fortschritte auf dem Gebiete der Phosphatierung (Verlag Chemie, 1942)

2 Machu, W., Die Phosphatierung (Verlag Chemie, 1950)

3 Lorin. G., Phosphating of Metals (Finishing Publications, 1974)

4 Rausch, W., Die Phosphatierung von Metallen (Eugene G. Leuze Verlag, 1974)

5 Tinsley. E. C., Metal Finishing, 55 (1958),

6 Van Wazer,J. R., Phosphorus and its Compounds, vol. I (Interscience Publishers, 1958)

7 British Patent 3,119 (1869)

8 British Patent 8,667 (1906)

9 British Patent 490 (1908)

10 British Patent 15,628 (1908)

11 British Patent 16,300(1909)

12 British Patent 22,743 (1909)

13 British Patent 28,131 (1909)

15 British Patent 17,563(1911)

16 Bcaish Patent 25,134 (1913)

17 US Patent 1,

18 US Patent

19 US Patents 1.887.967 and 1.888.189,

20 US Patent

21 USPatent

22 British Patent

23 British Patent 517,

24 German Patent 673,

25 USPatent

26 US Patents 2,234,206 and 2,

27 Mansion. H. D.. Inst. Auto. Eng. Research Report No. 1943/15 (1943)

28 Roosa. M. B., Lubrication Engineering (June 1950)

29 French Patent 1,138,

30 British Patent 866,

31 British Patent 828,

32 British Patent 983,

33 British Patent 865,

34 Bender, H. S., Cheever, G. Dale, and Wojtkowiak, J. J., Progress in Organic Coaling- 8 (1980),

35 Salmon. J. E. and Terrey. H..J. Chem. Soc. (Oct. 1950)

36 Salmon, J. E. and Terrey. H..J. Chem. Soc. (Oct. 1950),

37 Carter, S. R. and Harlshorne, N. R..J. Chem. Soc. 123 (1923)

38 Van Wazer, J. R., Phosphorus and its Compounds, vol. II, p. 1861 (Interscience Publishers. 1958)

39 Drysdale. R., Trans. Insi. Met. Fin. 30(1954)

40 Rocsner, G.. Schu.ster, L. and Krausc, R.. Korrosion und Meiall-schiil:. 17(1941)

41 Machu. W.. Mcuillwirtschafl. 22 (1943)

42 Saison, J., Doctorate thesis (Paris 1962)

43 Cupr, V. and Pelikan. J. B.. Metallohcrfiuchv. 19 (June/July 1965)

44 Cheever, G. Dale. J. Paint Tech. 39 (1967)

45 Ghali. E. L. and Potvin. J. R.. Corrosion Science. 12 (1972)

46 Lakeman. J. B.. Gabc. D. R. and Richardson. M. 0. W.. Trans. Inst. Met. Fin. 55 (1977),

47 Schuster. L. and Schall. A., Korrosion und Meiallschulz. 19 (1943). 279,

48 Gilbert, L. 0,, Tech. Proc. Am. Eledroplai. Soc. 44 (1957),

49 Chamberlain. P. andEisler. S. E., Rock Island Arsenal Report No

50 British Patent

51 German Patent 448,

52 US Patent

53 British Patent

54 British Patent

55 British Patent

56 British Patent

57 British Patent

58 Rothkegel.J.. Indust. & Prod. Eng. (Feb. 1977),

59 Laukonis, J. V., Interfacial Conversion for Polymer Coatings, p. 182 (EIsevier, 1968)

60 British Patent

61 British Patent 561,

62 British Patent

63 Zantout, B. and Gabe, D. R., Trans. Inst. Met. Fin. 61 (1983),

64 Eisler, P. and Doss. J., Indust. Fin. 34 (1957),

65 Machu, W., Werkstoffe und Korrosion, 14 (1963),

66 Jenkins, H. A. H. and Freeman, D. B., Trans. Inst. Met. Fin. 42 (1963),

67 Gebhardt, M., Fachberichte Oberflachentechnik. 6 (1968),

68 Neuhaus, A. and Gebhardt, M., Werkstoff und Korrosion, 17 (1966)

69 Doss, J.. Rock Island Arsenal Report No. 57-2612 (1957)

70 Trillat. J. J. and Saison, J., Mem. Scient. de la Rev. de Met. 58 (1961),

71 Miyawaki, T., Okita, H., Umehara. S. and Okabe, M., Proc. Inter-nnish 8U, Kyoto, 1980.

72 Richardson, M. 0. W., Freeman, D. B., Brown, K. and Djaroud.N.,Trans. Inst. Met. Fin. 61 (1983),

73 Helliwell. N., Gabe. D. R. and Richardson. M. 0. W., Trans. Inst.Met. Fin. 54(1976),

74 Cheever, G. Dale, J. Coatings Tech. 50 (1978),

75 Rudolph, G. and Hansen, H., Trans. Inst. Met. Fin. 50 (1972),

76 Zurilla, R. W. and Hospadaruk, V., SAE Technical Paper 780187(1978)

77 Wittel, K., Bonder-Technik. House Journal of Chemetall GmbH, Frankfurt (1980)

78 Kojima, R., Nomura, K. and Ujihara, Y., J. Jap. Soc. Col. Mat. 55 (1982)

79 Andrew, J. F. and Donovan, P. D., Trans. Inst. Met. Fin. 48 (1970),

80 Spring, S., Metal Cleaning (Reinhold Publishing Corp., 1963)

81 Rothkegel, J., Indust. & Prod. Eng. 2 (1977),

82 LISPatent

83 Yearsley,LA.H.andDarkins.P.D.,Tran5. Inst. Met. Fin. 57 (1973),

84 Thomson, I, A., Proc. Conf. Advances in Steel Wire Production.Stratford. England

85 Wiggle, R. R.. Smith. A. G. and Petrocelli, J. V.. J. Paint Tech. 40 (1968),

86 Millington. E. S., Trans. Insl. Met. Fin. 57 (1979),

87 Menzer. W., Paper presented at Interfinish 7. Hanover

88 May.C. A. and Smith. G.. J. Paint Tech. 40 (1968)

89 Freeman, D. B., Paper presented at Electropaint ’72. London

90 Freeman, D. B.. Polymers Paint & Colour Journal. August 8/22 (1979)

91 Anderson. D. G., Murphy. E. J. and Tucci. ]..J. Coalings Tech. 50 (1968)

92 Franks, L. W. and Froman. G. W.. 73rd Galvanizing Meeting

Trevose.Pa

93 Wyvill. R. D.. Metal Finishing (Jan. l9S2^

94 Davis, J. W., SAE Technical Paper S20336(1982)

95 Cooke.B. A.. IXth Proc. Int. Conf. Org. Coat. Sci. &Tcch.. Athens, July

96 International Patent Application WO 84/

97 Loop. F., Electrocoat 84. Detroit

98 Rausch, W., Metal Finishing. 76 (Nov. and Dec. 1978). 44-8 and 58-

99 Rausch. W., Phosphatieren, Handbiicb der Galvoiecknik (Carl Hansen Verlag, Munich, 1969)

100 Andrew, J. F., Clarke. S. G. and Longhurst. E. E.,J. Appl. Chem. 4 (1964),

101 British Patent 1,

102 British Patent 1,214,

103 British Patent 590,

104 Green, T., Assembly Engineering (July 1972)

105 Cavanagh, W. R., SAE Report No. 670041 (1967)

106 British Patent 1,084,

107 Gueguen, T., Engineering Materials & Design (June 1969)

108 DweT.A.a.tdSchm}d,F.,KorrosionundMetallschuiz,20(944)

109 Jevons, D. D., The Metallurgy of Deep Drawing and Pressing, p

110 Holden.H. A. and Scouse.S.J., Sheet Metal Industries. 26 (Jan. 1949)

111 James. D.. Sheet Metal Industries. 143 (1966)

112 Holden.H. A., Sheet Metal Industries, 30 (Sept. 1953)

113 Freeman, D. B., Wire Industry. 42 (1975)

114 Spring. S. and Larn, J. C.. Metal Finishing. 54 (Feb. 1956)

115 Yonesaki. S.. Paper presented at Interfinish 7, Hanover,

116 Eisler, S. J. and Doss. J.. Metal Finishing. SO (Dec. 1952)

117 British Patent

118 British Patent

119 USPatent

120 Newhard. N. J.. Metal Finishing. 70 (1972),

121 Freeman. D. B. and Triggle. A. M.. Trans. Insi. Met. Fin. 87 (1960), 56-

چکیده

آماده سازی سطوح فلزی

مجموعه فرایندی که جهت آماده سازی سطح فلزات پیش از اعمال رنگ صورت می گیرد را Pre-treatment گویند که شامل مرحله پیش چربیگیری، مرحله چربیگیری و مرحله فسفاتاسیون سطح می باشد

پیش چربی گیری

سطح فلز از لحظه تولید در شرکتهای سازنده ورق ، با نوعی روغن محافظ پوشش داده می شود تا بعنوان حایل، سطح را از مجاورت مستقیم هوا دور نگه دارد و باین ترتیب از اکسید شدن سطح پیشگیری شود

علاوه بر روغن محافظ، در ایستگاه پرس جهت شکل دهی به ورق فلزی از نوعی روغن بنام روغن کشش (بمنظور پیشگیری از پارگی ورق) استفاده می شود. روغن های محافظ، کشش و آلودگی های دیگر مانند گرد و غبار و ; در سالن رنگ بعنوان اجزاء آلوده و مزاحم باید از سطح فلز حذف شوند که این فرایند بعنوان چربیگیری شناخته شده است

پیش چربیگیری شامل حذف آلودگیهای روغنی عمده و متراکم سطوح بیرونی بکمک محلول چربیگیری و بروش دستی ( hand wiping) و زدودن گردو غبار و براده های فلزی از سطح ( بکمک واترجت ) می باشد البته اعمال واترجت مزیت دیگری نیز دارد و آن افزایش دمای سطح فلز می باشد

چربی گیری

چربیگیری شامل حذف آلودگیهای روغنی از تمام سطح (بیرونی و داخلی) فلز می باشد که ضمن آن معمولآ بواسطه برخی مواد فعالساز موجود در چربیگیری سطح فعال و آماده فسفاته شدن می شود

مواد چربیگیری معمولآ ماهیت قلیایی دارد که چربی سطح را طی یک واکنش شیمیایی ( واکنش خنثی سازی صابونی شدن ) از سطح می زداید

مواد چربیگیری شامل ترکیبات قلیایی (Alkaline Components) و فعال کننده های سطح (Surfactants) می باشد

ترکیبات قلیایی از نظر ماهیت شیمیایی، بخش معدنی (inorganic ) ماده چربیگیری را تشکیل می دهند که شامل کربناتها، سود (NaoH)، فسفاتهای قلیایی و سیلیکاتها می باشند. نقش این ترکیبات فراهم کردن محیط قلیایی و نیز انجام واکنش شیمیایی جهت حذف آلودگیهای روغنی می باشد (واکنشهای صابونی شدن). سیلیکات ها جهت تسهیل در جدا سازی روغن از سطح بکار می روند. در حقیقت سیلیکات ها همانند ذرات ریز ماسه، آلودگیهای روغنی را بدور خود گرفته از سطح فلز جدا می کنند. نقش کربنات ها و دیگر آنیون های دو ظرفیتی، کاهش درجه سختی آب می باشد. بعبارت دیگر این آنیو نها با یونهای کلسیم و منیزیوم که در آب سخت مقدار زیاد وجود دارند وارد واکنش شده و با خارج کردن این کاتیونها از حالت یونی و کاهش سختی آب ، شرایط را برای عمل یونهای تک بار مانند یون هیدروکسید فراهم می کنند

سورفکتانت ها جزء ترکیبات آلی می باشند که نقش اصلی این مواد مرطوب نمودن آلودگی های روغنی ( کمک به نفوذ آب به ساختار چربی ها) و کمک به امولسیون شدن ذرات چربی ( پخش نمودن روغنها در محلول چربیگیری بصورت ذرات پراکنده و ریز ) می باشد ( wetting agent ). سورفکتانت ها با دارا بودن دو سر آلی و آبی از یک سر در روغن ها نفوذ می کنند و با سر دیگر در آب حل می شوند و باین ترتیب ذرات روغنی را بدرون محلول آبی می کشانند

 پس از حذف آلودگیهای روغنی از سطح بدنه بمنظور فراهم نمودن بستر مناسب در سطح فلز جهت تشکیل پوشش فسفاته، فرآیند فعالسازی انجام می شود که طی آن بکمک مواد فعالساز (Activation) هسته های مرکزی جهت تشکیل کریستالهای فسفات در سطح فلز ایجاد می شود و با این عمل زمینه مناسب جهت تشکیل پوشش یکنواخت و کریستالهای ریز و همسان فراهم می شود. با فرایند فعالسازی در حقیقت امکان تشکیل کریستال فسفات در سطح انرژی کمتر فراهم می شود

 اختلاف سطح انرژی پس از فعال شدن سطح انرژی لازم برای تشکیل کریستال در سطح فلز (بدون فعالسازی)

 H₂ ــــــ

 H₂ ــــــ H H

 H₁ــــــ H₁ ــــــ انرژی پایه

فعال سازی سطح تنها برای مواردی لازم است که کریستال فسفات تشکیل می شود ( مانند فسفات روی و فسفات منگنز ). در مواردی که فسفاتاسیون با تشکیل کریستال همراه نباشد ( مانند فسفات آهن) نیازی به فعالسازی سطح نیست

از مواردی که در کنترل فرایند فعالسازی ضروریست تازه نگه داشتن محلول فعالساز می باشد. سیرکولاسیون ضعیف، تهیه محلول اولیه فعالساز در مخزن پیش مخلوط کن و نیز فاصله زمانی زیاد بین شارژ مواد فعالساز موجب تضعیف ( کهنه شدن) فعالساز می شود. روش مناسب شارژ فعالساز بصورت پیوسته ( Dosing ) می باشد. ضمن اینکه تهیه محلول اولیه در پیش مخلوط کن (per mix ) نیز باید تا حد امکان در غلظت پایین صورت پذیرد. با توجه به پتانسیل بالای ذرات فعالساز جهت پیوستن به یکدیگر سیرکولاسیون پیوسته برای این مخزن ضروریست ( حتی در شرایط اضطراری نیز بیش از 3-4 ساعت نباید سیرکوله مخزن متوقف شود)

    فسفاتاسیون

فرآیند فسفاتاسیون

بعد از رفع آلودگی های سطح بدنه فرآیند فسفاتاسیون با هدف کلی ایجاد سطحی متخلخل جهت بهبود چسبندگی فیلم رنگ انجام می شود. سطح فلز پس از چربیگیری کاملآ صیقلی است و چنانچه در این شرایط رنگ الکتروفورز اعمال شود چسبندگی مناسبی به سطح فلز نخواهد داشت، ضمن اینکه بدلیل پیوستگی و یکپارچگی رویه داخلی فیلم رنگ (سطحی که در تماس با فلز هست) نفوذ رطوبت و گسترش زنگ زدگی (مثلآ در نتیجه ایجاد خراش) بسادگی موجب جدا شدن سطح وسیعی از فیلم رنگ از سطح فلز می شود. جهت بهبود چسبندگی رنگ الکتروفورز ایجاد پستی و بلندی میکروسکوپی در سطح فلز بسیار مناسب است که این پستی و بلندی با فسفاتاسیون در سطح ایجاد می شود. البته با اعمال پوشش فسفاته اهداف دیگری نیز تامین می شود: افزایش قابلیت جذب روغن جهت افزایش مقاومت فلز در برابر خوردگی و نیز در مقابل ضربه ناشی از پرس ( بکمک فسفات منگنز ); افزایش انعطاف پذیری در برابر کشش ( در مفتولهای سیمی ); بعنوان روانکار در چرخ دنده های صنعتی و ;

در فرآیند آماده سازی سطح فلز پیش از اعمال رنگ ، لایه فسفاته بعنوان یک پوشش معدنی( معمولا فسفات تری کاتیونی روی ) جهت بهبود چسبندگی و افزایش مقاومت خوردگی فیلم رنگ بکار برده می شود. محلول فسفات با سطح فلز جهت تشکیل کریستال ها واکنش می دهد. شیمی این مرحله بر اساس واکنش ته نشینی( Precipitation ) فسفات فلزی بر روی سطح فلزمی باشد. ترکیب سطح و محلول و همچنین روش اعمال می تواند ترکیب پوشش فسفات نهایی را تعیین می نماید. بعبارتی مکانیسم اعمال محلول فسفاته بر سطح فلز در کیفیت پوشش نهایی تاثیر مستقیم دارد. شیمی فرآیند فسفاتاسیون کاملآ آبی ( غیرآلی ) می باشد

 اعمال محلول فسفات بر سطح فلز می تواند به دو روش پاششی ( اسپری ) و غوطه وری ( Dip) انجام شود. محصول فرآیند فسفاتاسیون در این دو روش از نظر ماهیت کریستال تشکیل شده متفاوت می باشد. در سیستم پاششی کریستال غالب از نوع کریستال های سوزنی و بنام هاپیت ( Hopite ) می باشد ( تصویر سمت راست ). ماهیت کریستال تشکیل شده در سیستم غوطه وری از نوع غنچه مانند و بنام فسفوفیلیت می باشد ( تصویر سمت چپ)

 فسفاتهای فلزی انواع مختلفی می توانند داشته باشند که متناسب با ویژگیهایی هر نوع کاربردهای متفاوتی دارند

فسفات آهن: در این نوع فسفاتاسیون تشکیل کریستال صورت نمی گیرد. مقاومت در برابر خوردگی قابل توجهی به سطح فلز نمی دهد و معمولآ در ترکیب کریستالی با کاتیونهایی نظیر روی و آلومینیوم از سازگاری مناسبی برخوردار نیست. از مزایای این نوع فسفاته چسبندگی مناسب رنگ به سطح و قیمت ارزان و سهولت اعمال آن ( هم از نظر ماده شیمیایی و هم فرآیند اعمال و کنترل شرایط) می باشد. پس از اعمال پوشش فسفات آهن ، انجام Passivation در بهبود کارایی این پوشش در مقاومت در برابر خوردگی بسیار مناسب است. واکنش شیمیایی تشکیل فسفات آهن در زیر نشان داده شده است

4FePO₄ + 2Fe(OH)₃ + 6H₂ + 4NaHPO₄ 6Fe + 8NaH₂PO₄ + 3/2 O₂ + 2H₂O

فسفات روی: در این نوع پوشش فسفاته کریستال تشکیل می شود. مقاومت سطح در برابر خوردگی و نیز چسبندگی رنگ به سطح پوشش داده شده با این نوع فسفات بسیار مطلوب است. البته نتیجه مناسب هنگامی بدست می آید که سیستم فسفات تری کاتیونی شامل کاتیونهای روی، نیکل و منگنز مورد استفاده قرار گیرد. از محدودیت های استفاده از پوشش فسفات روی قیمت بالا و پیچیدگی نسبی کنترل شرایط و پارامتر های وان فسفات می باشد

فسفات منگنز: کریستالهای فسفات منگنز ساختار شش گوش دارند و بهمین دلیل روغن بسادگی بداخل ساختار کریستالی آن نفوذ می کند. از این مزیت کریستال فسفات منگنز جهت افزایش مقاومت سطح در برابر خوردگی بکمک روغن محافظ استفاده می شود. ضخامت لایه فسفات منگنز بسیار پایین است و رنگ آن سیاه می باشد. چنانچه از آن در صنعت رنگ ( جهت آماده سازی سطح ) استفاده شود اعمال Passivation پس از فسفاتاسیون می تواند در افزایش مقاومت در برابر خوردگی مؤثر باشد

در تصویر زیر تاثیر فسفاتاسیون در بهبود مقاومت در برابر خوردگی مشاهده می شود. در صنایع خودرو سازی از پوشش فسفاته تری کاتیونی قبل از رنگ الکتروفورز استفاده می شود

مقدمه

آماده سازی فلز – فن تمیزکاری و پوشش

بشر هنوز بطور کامل وارد عصر پلاستیک نشده است. فلزات هنوز نقش عمده ای در تولید و ساختمان دارند، و احتمال دارد سالهای بیشتری این نقش را بازی کنند. ادامه این وضعیت ناشی از مجموعه خواصی چون استحکام، ماشینکاری، فراوانی، با صرفه بودن و قابلیت برگشت آنها در چرخه بازسازی می باشد. مع‌الوصف با وجود مجموعه کیفیت های مطلوب یاد شده باید متذکر شویم که فلزات دارای معایب مخصوص بخود می باشند، و آنها را به روشهای شیمیایی و الکتروشیمیایی استخراج می کنند، اما تمایلی قوی به برگشت به حالت اکسید در اولین فرصت مناسب نشان می دهند. سالانه میلیاردها پوند به منظور جلوگیری از این برگشت خرج می شود و جامعه در ابعاد وسیعی آگاهی لازم را دارد، برای مثال نقشی که بوسیله رنگ ایفا می‌گردد، هم به عنوان محافظ از خوردگی و هم به منظور تزئینات، آنچه را که افراد معدودی حتی افراد صاحب نظر جامعه تشخیص می‌دهند آنستکه این مسئله مستلزم تکنولوژی جامعی در زمینه عمل آوردن سطوح فلزی برای اصلاح خواص آنها به منظورهای متعدد از جمله حفاظت از خوردگی، بهبود چسبندگی رنگ، روانکاری بهتر و اصلاح خواص الکتریکی آنها می باشند

عملاً روی تمام وسایل فلزی که هر روز مصرف می شوند، مقداری آماده سازی انجام شده است. این وسایل عبارتند از سواریها، اتوبوسها، ماشینهای لباسشویی، یخچالها، دوچرخه ها، هواپیماها، پیچ و مهره ها، مبلمانهای فلزی تراکتورها، جاروهای برقی، کامیونها، سبک، رادیاتورهای حرارت مرکزی، سیمهای فولادی، لوله و قابهای پنجره‌های فلزی. در واقع به احتمال زیاد مردم از اهمیت آماده سازی مناسب باخبرند، به عبارت دیگر وقتی که آنها با شاهدی از آماده‌سازی غیرمطلوب فلزی مانند خوردگی زودرس بدنه های اتومبیل روبرو می‌شوند، احساس منفی پیدا می کنند. از طرف دیگر با کمال تأسف در بین بعضی تولیدکنندگان این گرایش وجود دارد که آماده سازی بیشتر به عنوان کار ضروری نامطلوب (هزینه بردار) تلقی گردد تا یک تکنولوژی دقیق و الزامی در جریان تولید

فسفات کاری

فسفات کاری گسترده ترین شکل آماده سازی فلزی می باشد. اولین فعالیت عمده در تهیه نوشته ای راجع به این موضوع توسط ماکسیا در سال 1942 (1) و ماچو در سال 1950 (2) صورت گرفت، اما تا سال 1974 نوشته دیگری ارائه نگردید و در آن سال مجلدهای تازه‌تری توسط لورین در فرانسه و راوش در آلمان (3) منتشر شد

هر دو این مطالعات زمینه ای عالی را درباره موضوع فراهم کردند. اما در طی سالهای گذشته چنان پیشرفتی شده است که نیاز برای یک مجلدی که پیشرفت های تازه و تکامل یافته را دوره کند و متمم کارهای اولیه نباشد، احساس می شد

پیشرفتهای حائز اهمیت در تکنولوژی در طی 10 سال گذشته شامل تغییرات عمده ای در تکنولوژی رنگ شده از جمله رنگ آمیزی کاتدی و پوشش پودر، که تغییرات مربوطه را در عمل آماده سازی، ایجاب کرده‌اند. نیاز به صرفه جویی در انرژی مصرفی، ارائه سیستمهای دمای پایین را فراهم کرده است. با وجود این نیاز به کیفیت بیشتر باعث شده که تولید کنندگان در جستجوی استانداردهای عملکرد بالاتری باشند

این به نوبه خود منجر به بازنگری مجدد روی فنون کاربردی، با یک تمایل قوی برگشت به فرآیند غوطه وری شده است، بویژه در صنایع اتومبیل، زمینه های جدید مانند آلیاژها و فلزات پوشش دار در اثر جستجو برای کیفیت بالاتر بار دیگر عرضه شده اند. انقلاب در صنعت میکروالکترونیک سبب توسعه سیستمهای کنترل پیچیده برای اطمینان عمل تحت شرایط مطلوب در تمام مدت شده است

فصل اول

سابقه تاریخی

بزرگترین قسمت بررسی و مطالعه روی فسفاته کاری یقیناً با مشخصات حق امتیازی ارائه می شود و ممکن است توسعه تکنولوژی فسفاته کاری اولیه را تقریباً منحصراً از طریق این رابط پی‌گیری کنیم. تعداد مقالات حق امتیازی در این میدان فراوان است، با مروری که در سال 1958 ، صورت گرفت 522 رقم را صورت کرده اند

در هر حال، تعدادی از این مقالات که بشود آنها را دارای اهمیت واقعی دانست خیلی محدود می باشند. تحول فرآیندهای جدید فسفات را می توان در چهار مرحله مورد بحث قرار داد

1- دوره قبل از جنگ جهانی اول در این دوره شالوده عمل بنا نهاده شد و بسیاری از دست آوردهای اساسی عمدتاً در انگلستان بوجود آمد

2- ورود به دوره جنگ. این دوره بنیاد برقراری فسفات کاری را در صنعت به میزان وسیعی بخود دید که از توسعه های بوجود آمده در آمریکا ناشی شد

3- جنگ جهانی دوم. در طی این زمان، کاربردهای جدیدی برای پوششهای فسفات گسترش یافتند،(بویژه در آلمان)

4- دوره بعد از جنگ. از جنگ جهانی دوم به بعد پژوهش و مطالعه اساساً در بهبود تکنیک ها صورت گرفت، تا در پیشرفت های بنیادی

فسفاتکاری قبل از جنگ جهانی اول

قطعات آهنی با ظاهر پوشش های فسفاته در کشفیات باستانشناسی یافت شده اند، و گمان می رود که مصریهای باستان با مصرف فسفریک اسید برای تشکیل پوشش فسفات آشنا بوده اند. در هر حال به نظر می رسد هیچ شاهد معتبری وجود ندارد که نشان دهد چنین پوششهایی بطور دانسته تشکیل شده بودند و فان وازر[1] نظر داده است که آنها در زمین در طی یک دوره طولانی تشکیل شده اند، یعنی فسفات از استخوانها توسط آب کربناته شستشو و جدا شده است

اولین ثبت موثق از یک پوشش فسفات که به منظور محافظت از خوردگی بکار برده شده است، در یک حق امتیاز انگلیسی که متعلق به رأس است در سال 1869 پیدا شده است. در آن زمان طنابهای سیمی شکم بند آهنی به عنوان یک جانشین بجای قسمت استخوانی شکم بند بکار برده شد. مطابق ابتکار رأس، آنها از زنگ زدن در اثر غوطه وری در حالت سرخ شده در داخل اسید فسفریک محافظت می شدند

فسفات کاری آنطور که ما امروزه آنرا می شناسیم و بطور عموم مقبول واقع شده منشأ آن از کار توماس واتس کاسلت[2] از بیرمنگام، انگلستان می باشد

امتیازنامه اولیه کاسلت به تاریخ ثبت 1906 مصرف فسفریک اسید را که در آن، براده آهن اضافه شده بود، شامی می شد. محلول مخزن اولیه کاسلت دارای مواد زیر بود

براده آهن  (28 گرم)  1 اُنس

فسفریک اسید (112 گرم)  4 اُنس

آب برای تهیه محلول (ml 4480) 160 فلواُنس

قطعات فولادی آهنی بعد از 5/2-2 ساعت عمل در محلول جوشان یک پوشش فسفات محافظ کسب می کنند

پیشرفتهای اولیه شامل بهبودهایی بر روی فرآیند اولیه کاسلت شد. هیت کوت[3] در سال 1908 مصرف محلولی از فسفاتهای آهن را فقط با مقدار کمی اسید فسفریک آزاد برای محدود کردن حمله اسید محلول به قطعه ای که مورد عمل قرار می گیرد و هم چنین حمله به خود پوشش، پیشنهاد کرد. در همان سال کاسلت که شرکت سندیکای ضد زنگ را تأسیس کرده بود، امتیاز مواد بعد از عمل پوششهای فسفاته را با یک عامل اکسید کننده به ثبت رسانید و بدین ترتیب افتخار افزایش مقاومت به خوردگی را نصیب خود کرد

در سال 1909 بولاک و کالکات[4] مواد اولیه شتابدهندگی در کار پوشش دهی را در مخزن نوع کاسلت کشف کردند، آنها جریان الکتریسته را بکار بردند و در حالیکه قطعه مورد عمل کاتود بود، نتیجه گرفتند که با عبور 2-75/0 ولت برق زمان عمل به نیم ساعت کاهش می‌یابد. هم چنین در سال 1909 کاسلت، تهیه مواد تغلیظ شده را از واکنش آهن با فسفریک اسید ثبت کرد. با رقیق کردن آنها محلول مخزن تهیه می شد و قدرت آن با اضافه کردن تناوبی مواد غلیظ محفوظ می ماند. این تکنیک تا کنون به عنوان یک روش استاندارد بکار می رود

قدم مهمی که در همان سال، توسط کاسلت برداشته شد، مصرف زینک فسفات برای تهیه محلول فسفاته بود که با حل اکسید روی یا فلز روی یا زینک فسفات در فسفریک اسید بدست آمد. جالب است که در این امتیازنامه کاسلت هم چنین مصرف جریان الکتریسته را برای شتاب دادن تشکیل پوشش ذکر کرد. این کار بولاک و کالکات که به آن در بالا اشاره شد، پنج ماه پیش ارائه شده بود

در سال 1910 هیت کات که توسط شرکت دوچرخه سازی کاونتری استخدام شده بود طرحی را برای کنترل اسید آزاد در مخزنهای فسفات آهن با اضافه کردن بازی مثل کربنات سدیم بدست آورد

در همان زمان هر دو کاسلت و هیت کات در وارویک شایر زندگی می کردند، ولی این ریچاردز[5] بود که مصرفی برای مخازن محتوی فسفات منگنز پیدا کرد. حمام اولیه ریچاردز در سال 1911 ثبت شد و دارای محلولی بود از منگنز دی اکسید در فسفریک اسید، و مثالی از آن به صورت زیر است

فسفریک اسید (با وزن مخصوص 5/1)  (ml 1937) 5/0 گالن

دی اکسید منگنز   (1360 گرم) 3 پوند

آب  (465 لیتر) 120 گالن

دو سال بعد ریچاردز و آدامز[6] امتیاز مصرف محلولهایی از فلز منگنز، کربنات منگنز یا دیگر ترکیبات منگنز را در اسید فسفریک ثبت کردند

زمان عمل پیشنهاد شده بین 2 تا 20 دقیقه برای یک فرآیند شتابدار نشده نسبتاً خوش بینانه به نظر رسید، اما هر دو، هم مخزن زینک فسفات کاسلت و هم مخزن منگنز فسفات ریچاردز بطور قابل ملاحظه‌ای از فرآیند فسفات آهن اولیه سریعتر بودند و فقط در مقابل 5/2-2 ساعت زمان لازم برای فرآیند اولیه کاسلت، نیاز به یک ساعت وقت برای تکمیل پوشش داشتند

اگرچه، با شروع جنگ جهانی اول برای صنایع فسفات کاری جدید تأسیساتی بنا نهاده شد، اما در دوره بین دو جنگ بود که توسعه سریع در تکنیک فسفات کاری را ملاحظه می کنیم

فسفات کاری در طی سالهای جنگ

تا سال 1914 توسعه عمده در فسفاته کاری در یک ناحیه کوچک از سرزمین مرکزی انگلستان متمرکز بود. در هر حال در زمان جنگ جهانی اول آمریکا برای این تکنولوژی اهمیت بیشتری قائل شد و در آنجا شرکت پارکر راستپروف[7] توسط کلارک دبلیو، پارکرووین سی پارکر[8] به منظور بهره برداری و انجام انحصاری فرایندهای فسفات تأسیس شد. حفظ و نگهداری حمامهای فسفات کاسلت و ریچاردز به حال تعادل مشکل بود و عیب آشکاری برای این فرایندها محسوب می‌شد. برای فائق آمدن بر این مشکل و برای فراهم کردن یک حمام فسفات کاری با نسبت موازنه شده ای بین فسفریک اسید آزاد و در ترکیب آلن[9] بلورهای منگنزدی هیدرژن فسفات را در تهیه و عمل فرآیند فسفاته کاری بکار برد که بنام پارکریزینگ[10] معروف شد

پودر جامد پارکو[11] با حل کردن فرو- منگنز در اسید فسفریک %70-60 و صاف کردن و سرد کردن تهیه شد. مخازن به این طریق آماده و تغذیه شدند و با حفظ توازن بین اسید فسفریک آزاد و ترکیبی به آسانی کنترل و عمل می کردند، اما تشکیل پوشش یک ساعت طول می‌کشید، که مصرف فرآیند را محدود به روشهای تولید یک بهرمی کرد. در هر حال، تا سال 1931 مصرف سالانه پودر پارکودر آمریکا1000000کیلو بود.همچنین درآمریکا شرکت شیمیایی رنگ آمریکاییدر سال 1914 توسط جیمس هاروی گراول با نام تجاری گرانودین تاسیس شد،در دهه 1920شرکت راست پروف پارکر (که اکنون شرکت شیمیایی پارکر نام دارد) با متال گزل شافت در آلمان و شرکت نیپون پارکرایزینگ در ژاپن و شرکت سوسیته کانتی ننتال پارکر در فرانسه و شرکت پیرن در انگلستان تشکیل اتحادیه دادند. شرکت شیمیایی رنگ آمریکایی (که اکنون به آن آم کِم پروداکتز می گویند). تشکیل اتحادیه ای داد که شامل کولاردین در آلمان، CFPI در فرانسه، رنگ نیپون در ژاپن و شرکت رویه های شیمیایی نوبل (اکنون به نام ICI) در انگلستان می شد. این پیوستگی های فنی تا سالهای دهه 1980 ادامه داشت و دو خانواده پارکوآمکم در بین آنها مسئول سهم وسیعی از پیشرفتها در تکنولوژی فسفاته کاری در سالهای اتحاد بودند

چسبندگی رنگ بکار رفته روی فولاد فسفاته شده افزایش یافت و دوام آن بالا رفت و از اوایل سال 1928 کاربرد تجاری محدودی پیدا کرد، در این زمان مشکل اصلی که مصرف پوششهای فسفات در پیش داشت، این بود که تشکیل پوشش زمان طولانی نیاز داشت. در سال 1929 بود که معلوم شد مقادیر کمی از نمکهای مس زمان تشکیل پوششهای فسفات روی را از یک ساعت به 10 دقیقه تقلیل می دهند. این اساس فرآیند باندرایزینگ[12] اولیه بود که بزودی کاربرد وسیعی به عنوان یک روش آماده سازی فلزات برای رنگ آمیزی پیدا کرد. این زمان کوتاهتر فرآیند امکان داد که قطعات فلزی را به یک نقاله وصل کنند و از وسط یک کانال فسفاته کاری عبور دهند و سپس با دستگاه کاملاً مکانیزه رنگ آمیزی کنند

اگرچه بکارگیری پوششهای فسفات به عنوان پایه ای برای رنگ تا سال 1930 به خوبی تثبیت شد، اما آشکار بود که کاهش بیشتر زمان عمل برای بهره برداری صنعتی فرآیند ضروری می باشد. در سال 1931 معلوم شد که اضافه کردن عوامل اکسید کننده مانند نیترات تشکیل پوشش را شتاب می دهد، زیرا از تشکیل هیدرژن روی سطح فلز جلوگیری می کند

فرآیندهای فسفاته کاری که مصرف این عوامل شتاب دهنده را متضمن است در سال 1931 در دسترس قرار گرفتند و اجازه دادند که پوششهای پایه رنگ مناسبی در مدت کمی تا حدود 5 دقیقه تشکیل شوند. دانشی که از بکارگیری فرآیندهای فسفاته کاری دارای عوامل اکسید کننده به دست آمد منجر به بهبود بیشتر پوشش شد که در آن سهم فلز پوشش دهنده یعنی روی در فسفات آن افزایش یافت و در نتیجه زمان مورد نیاز برای تولید پوششهای مطلوب برای پایه رنگ تا 5-2 دقیقه کاهش یافت. کوتاه شدن زمان فرآیند با این عمل منجر به تولید بیشتر با وسایل و فضای سطح کمتر شد

پیشرفت قابل توجهی در تکنیک فسفاته کاری که در سال 1934 بطور تجارتی بکار گرفته شد، عبارت از پاشش محلول پوششی فسفات، روی قطعه بود، تا فرو بردن قطعه در مخازن فسفات. این روش کاربرد، امکان تشکیل پوششها را در یک زمان فرآیندی حتی کوتاه تر مثلاً 90-60 ثانیه، و در یک غلظت محلول کمتر و دمای پائین تر، که تا کنون در فرآیند غوطه وری قابل اجرا بود، فراهم کرد. بعد از پاشش روی فلز، محلول به داخل مخزن انباره باز می گردد و دوباره وارد چرخه پاشش شده و مصرف می شود. بعلت اینکه فرآیند زمانی کوتاه نیاز داشت تا پوششها به این طریق تشکیل شوند، اندازه دستگاه و سطح فضای لازم باز هم کوچکتر شدند. بعلاوه فرآیند پاششی، پوشش دادن قطعات بزرگ، مثل بدنه یخچال و بدنه سواری را آسان کرد. پوششهای فسفات که با پاشیدن فراهم می شدند دارای ساختار بلوری دانه ریز بودند که آنها را بویژه برای پایه رنگ مناسب می کرد

در سال 1937 پیشرفت بیشتری در ایجاد پوششهایی برای آماده سازی قبل از رنگ آمیزی با استفاده از طرحی که فرآیند فسفات غیر پوششی نامیده می شد فراهم شد. این فرآیندها بر پایه سدیم یا آمونیم فسفات ها می باشند و دارای یون فلزی تشکیل دهنده پوشش مانند. روی یا آهن یا منگنز نمی باشند

پوشش تشکیل شده روی فولاد ماهیت بدون شکلی دارد، و مخلوطی از فسفات آهن و اکسید آهن است. چنین پوششهایی از ارزش حفاظتی محدودی برخوردارند، اما یک پایه عالی برای رنگ تشکیل می دهند

قبل از جنگ دوم جهانی مصارف فسفات برای جلوگیری از زنگ زدن و به صورت پوششهای فسفاته به عنوان پایه ای برای رنگ هم در آمریکا و هم در اروپا به خوبی جا افتادند و این کاربردها در 30 سال اول تکنولوژی فسفاته کاری انحصاری شدند

در هر حال در سال 1934 ، دکتر فریتز سینگر[13] نتیجه گرفت که، پوششهای چسبنده بلورریز یک اکسید فلزی یا نمک آن که بلورهای آنها در اتحاد بلوری ناهمگن با فلز هستند، از درجه اهمیت بسیار بزرگی در تمام انواع عملیات سردکاری فلزات برخوردارند. این مسئله دری را به روی مصرف بسیار گسترده پوششهای فسفات در حوزه‌های کشیدن سیم، کشیدن لوله و روزن رانی سرد باز کرد. در هر حال انگیزه جنگ جهانی دوم نیاز داشت تا از کشف دوررس دکتر سینگر بهره برداری کامل شود

توسعه در زمان جنگ

[1] . Van wazer

[2] . Thomas Watts Coslelt

[3] . Heathcote

[4] . Bullock and Colcott

[5] . Richards

[6] . Adams

[7] . Parker Rustproof Co

[8] . Clack W. Parker and Wynne C. Parker

[9] . W.H.Allen

[10] . Parkerizing

[11] . parco Powder

[12] . Banderizing

[13] . Dr. Fritz . Singer

 

پروژه مقاله سیب زمینی تحت word

 پروژه مقاله سیب زمینی تحت word دارای 34 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه مقاله سیب زمینی تحت word   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه مقاله سیب زمینی تحت word

سیب زمینی  
طبقه بندی، مبدا” و تاریخچه  
وسعت و اهمیت  
گیاه سیب زمینی  
1-2 شاخ و برگ  
2-2 ریشه  
3-2 غده  
2-4 نیش  
نیازهای خاک :تهیه بستر بذر، کاشت و پشته بندی  
لایه‌های نفوذناپذیر  
سبز شدن و بستر بذر  
عمق کاشت و سبز شدن  
کیفیت غده بذری (سن و مرحله نیش زنی)  
دمای خاک  
رطوبت خاک  
عمق کاشت و پوشاندن غده‌های در حال رشد با خاک  
تهیه بستر  
پشته بندی و زمان آخرین خاک دادن  
کاشت و پشه بندی مناطق مختلف  
کود دهی  
مواد غذایی موثر بر عملکرد و کیفیت  
نحوه قرار دادن کود در خاک  
کود اصطبلی  
آبیاری  
سیستم سنترپیوت  
سیستم آبپاشهای خطی متحرک  
شرایط هوایی خاص موثر بر عملکرد و کیفیت  
تگرگ و یخبندان شبانه  
دمای زیاد  
رشد ثانویه  
لکه قهوه ای داخلی  
سیاه شدن بخش داخلی غده  
برداشت  
زمان برداشت  
عملیات برداشت، انتقال و انباردری  
اندازه، شکل و موقعیت مزرعه  
شرایط خاک و هوا  
فاصله زمانی بین خارج سازی و جمع آوری:  
انبار داری  
روشها و طول مدت انبارداری  
انبار کردن  
بازاریابی  
بیماریها  
منابع  

بخشی از منابع و مراجع پروژه پروژه مقاله سیب زمینی تحت word

- پرورش سبزی در باغ، خانه و آپارتمان نوشته حسن حسن زاده عباس پور

- پرورش سبزی نوشته اردشیر قادری

- سبزیکاری نوشته محمد مشیری

-vegetable crop fifth edition: Thompson and lcelly

- Breeding vegetable crop: Maclcj. Bassett

- vegetable production IB: Libner Nonneclce

- Anonymous “pest and Disease Control Proyrams for Potatoes, “calif. Agr

طبقه بندی، مبدا” و تاریخچه

سیب زمینی (solanum tuberosum) به خانواده solanaceae تعلق داشته و قرابت نزدیکی با گوجه فرنگی، بادمجان، فلفل، توتون، و تاج ریزی وحشی دارد. سیب زمینی و ذرت بزرگترین ارمغان دنیای جدید به تامین غذای نوع بشر است. تصور می شود که مبدا” سیب زمینی از کشورپرو باشد” لیکن باره ای از محققین عقیده دارند که سیب زمینی به ایالات متحده مشخص نیست. سیب زمینی بعنوان یک محصول غذائی تا قبل از هجوم مهاجرین ایرلندی در سال 1778 دارای اهمیت کمی در آمریکا بود. بهرحال این محصول بیشترین میزان اهمیت خود را در آمریکا بلافاصله پس ارسال 1846 بدست آورد. سالی که بیماری بلایت محصول سیب زمینی ایرلند را متهدم نمود و سبب قحطی گردید. تکیه مردم ایرلند بروی سیب بعنوان یک محصول عمده غذائی و نفوذ آنها در بسط و توسعه این فرهنگ و استفاده از آن در آمریکا بدون شک علت نامیدن این محصول بنام سیب زمینی ایرلندی بجای سیب زمینی پروئی یا آمریکا جنوبی می باشد. لغت ایرلندی بعنوان یک پسوند برای سیب زمینی دارای معنی بسیار خاصی در روستاهای جنوب آمریکا است. جایی که لغت تنهای سیب

زمینی غالبا” بمعنای سیب زمینی شیرین تفهیم می گردد. در شمال آمریکا عکس این موضوع صادق است

وسعت و اهمیت

سه قرن پیش سیب زمینی ندرتا” بعنوان یک محصول غذائی در اروپا یا آمرکا شناخته می شد. بهرحال امروزه کشت آن کره زمین را در هر دو منطقه معتدله در بر می گیرد و بعنوان مهمترین محصول غذائی در دنیا شاخص است. در ایالات متحده سیب زمینی با اختلاف زیادی مهمترین سبزی از نظر میزان تولید و مصرف می باشد. سیب زمینی بطور تجارتی و برای مصرف خانگی در کل ایلات متحده پرورش یافته واز لحاظ سطح زیر کشت و ارزش پیشتاز کلیه سبزیها است. اهمیت این محصول غذائی اصلی ممکن است بمیزان جزئی در طی سالها کاهش یافته باشد. لیکن بعنوان یک سبزی عمده باقی مانده و در حال تغییرات سریع است. آمریکائیها سیب زمینی بیشتری مصرف می کنند لیکن کمتر از نوع تازه آن، مصرف سرانه بین سالهای 1960 و 1977 تقریبا ” 9% افزایش یافت و این زمانی بود که مردم طبقه متوسط آمریکا بطور سرانه 55 کیلو سیب زمینی در سال مصرف می کردند. بهر حال در طی همین دوره 17 ساله مصرف سیب زمینی تازه 36 درصد کاهش یافت

این ارقام روند جدیدی را در صنعت سیب زمینی نشان می دهد. بعلت افرایش هزینه‌های کارگرو سرمایه گذاری. الویت دادن مصرف کنندگان به غذاهای راحت، توسعه و سیع فروشگاهای سریعا” عرضه کننده غذا و قیمتهای فوق العاده زیاد اخیر سیب زمینی سبب شد 60% محصول سیب زمینی در سال 1977 که برای مصرف انسان در امریکا بود به بازار تهیه فرآورده اختصاص باید که شامل سیب زمینی یخ زده کنسرو شده و آب گرفته می شود

در حالیکه سیب زمینی (مخصوصا” برای سرخ کردن) هنوز بر بخش تهیه فرآورده غالب است. ورقه‌های آب گرفته شده و دانه ای سهم قابل توجهی از بازار را بخود اختصاص می دهد. کارخانه‌های تهیه سیب زمینی آب گرفته شده در سالهای 1972 و 1977 توسعه زیادی داشتند. در سال 1977، ورقه‌ها و دانه‌های سیب زمینی تقریبا “19% کل سیب زمینی‌های تهیه فرآورده را شامل می‌شد و وزارت کشاورزی آمریکا تخمین زده بود که این میزان به 27% در سال 1975 افزایش یابد. مصرف کنندگان می‌توانند فرآورده‌ها و محصولات جدیدتری از سیب زمینی انتظار داشته باشند

سطح زیر کشت سیب زمینی از حدود 1215000 هکتا ردر دهه 1930 تدریجا” به 710775 هکتار در سال 1949 وسپس به حدود 550274 هکتار در سال 1977 کاهش یافت. در حالیکه در طی این زمان عملکرد تقریبا” دو برابر گردید. کل تولید آمرکا از 9305662 تن د رسال 1939 به 10915035 تن در سال 1949 و به 11110821 تن در هر سال 1959 و 14152535 تن در سال 1969، و سپس به حدود 16062292 تن در سال 1977 افزایش یافت. ارزش محصول از 236839000 دلار در سال 1939 به 512393000 در سال 1949 و سپس به 555889000 دلار در سال 1959 افزایش یافت و نوسانات افزایشی حد 11260330000 دلار در سال 1977 را داشته است

گیاه سیب زمینی

سیب زمینی گیاهی علفی حامل غده است. این گیاه از بخشهای زیر تشکیل شده است. (الف) شاخ و برگ و ساقه، (ب) غده و استولون، و (ج) ریشه به طور کلی فقط غده مورد مصرف قرا می‌گیرد

1-2 شاخ و برگ

ساقه‌های هوایی که ممکن است منشعب باشند، در برش عرضی عموما تو خالی و سه گوشه هستند. ساقه دارای بالهای مستقیم یا موجدار است. بخش تحتانی ساقه گرد و سفت است. برگ بالغ مرکب بوده، شامل دمبرگ با برگچه انتهایی، برگچه‌های ثانویه و گاهی برگچه ثالثه می‌باشد

اگر ساقه مستقیما از غده بذری به وجود آید، ساقه اصلی در نظر گرفته می‌شود. انشعابات جانبی تحتانی که از ساقه اصلی حاصل شده است را ساقه‌های ثانویه می‌نامند. اگر یک ساقه ثانویه در فاصله نزدیکی به غده بذری از ساقه اصلی به وجود آید و تشکیل استولون و غده آن مشابه ساقه اصلی باشد، در این صورت ممکن است این ساقه ثانویه را به عنوان یک ساقه اصلی در نظر گرفت

 جدای از انشعابات جانبی، یک ساقه سیب زمینی ممکن است در طول رشد خود چندین بار تولید انشعابات انتهایی نماید)

بخش تحتانی ساقه (شامل برگهای آن ) تا محل نخستین گل، سطح اول نامیده می‌شود. فاصله بین نخستین و دومین گروه گلها سطح دوم و فاصله بین دومین و سومین گروه گلها سوم نام گرفته است. تعداد سطوح و طول ساقه در هر سطح به واریته، طول روز، ازت و غیره بستگی دارد. در وایته‌های زودرس سیب زمینی تعداد سطوح معدودتر و طول ساقه کوتاهتر است؛ در صورتی که در واریته‌های دیر رس سیب زمینی تعداد سطوح بیشتر بوده و در هر سطح ساقه‌های طویلتر دیده می‌شود. معمولا در مشاهدات و آزمایشهای روی سیب زمینی خصوصیات برگ و ساقه به شرح زیر ثبت می‌شوند

- سبز شدن: درصد بوته‌های سبز شده،

- تراکم بوته: تعداد بوته‌ها و تعداد ساقه‌های اصلی در هر متر مربع (با استفاده ز فاصله ردیف و تعداد بوته یا ساقه در هر 10 متر طول دریف محاسبه می‌شود

- برآورد درصدی از سطح خاک که توسط برگهای سبز پوشیده شده است

- شاخص سطح برگ و دوام سطح برگ

- وزن شاخ و برگ (تر یا خشک) در متر مربع

- طول ساقه و برگ کل طول ساقه و برگ یا تعداد و طول در هر یک از سطوح

- رنگ برگ (مثلا در آزمایشهایی در رابطه با ازت)

- وضعیت شاخ و برگ از نظر آب

- درصدی از برگهای که دارای علامت بیماری هستند

موقعیت برگهای مبتلا به بیماری

- مرحله بلوغ

2-2 ریشه

بوته‌های رشد یافته از بذرهای حقیقی، یک ریشه راست و باریک توسعه می‌دهند که از آن انشعابات جانبی به وجود می‌آید. بوته‌های رشد یافته از غده در گره‌های زیرزمینی و استولون، تولید ریشه‌های نابجا می‌کنند در سیب زمینی ریشه‌ها عموما کم عمق هستند (اغلب به عمق 40 تا 50 سانتی متر) اما، اگر لایه‌های غیر قابل نفوذ یا تغییر یک مرتبه خاک از نوع به نوع دیگر در پروفیل خاک وجود نداشته باشد، عمق ریشه ممکن است تا یک متر برسد

3-2 غده

غده را می‌توان به عنوان بخشی از ساقه در نظر گرفت که برای ذخیره سازی مواد غذایی و تولید مثل سازش یافته است. گاهی در کنار برگهای ساقه غده‌های هوایی تشکیل می‌شود این امر زمانی رخ می‌دهد که تولید مواد غذایی توسط شاخ و برگ داشته باشد. ولی انتقال فرآورده‌های آسیمیلاسیون به غده‌ها متوقف شده باشد این توقف انتقال ممکن است در اثر صدمات مکانیکی یا هجوم قارچ (Rhizoctonia solani) به قسمت تحتانی ساقه ایجاد شود

غده را می‌توان یک استولون متورم شده در نظر گرفت برگهای فلسی (ابروان چشمها) و جوانه‌ها (چشمها) در کنار برگهای فلسی ممکن است بعد از برداشت روی پوست به رنگ سبز دیده شوند هر چشم بیش از یک جوانه دارد. پوست غده دارای تعداد زیادی عدسک است. این عدسکها را نیز می‌توان به عنوان روزنه‌های غده در نظر داشت. در برش عرضی غده، بخشهای زیر قابل مشاهده است: لایه چوب پنبه ای بیرونی (پریدرم)، پارانشیم ذخیره کنند درونی، پارانشیم ذخیره کننده بیرونی آوندی فاصله بین پوست و حلقه آوندی معمولا در حدود نیم سانتی متر است، ولی پوست و حلقه آوندی در محل چشمها و در محل اتصال استولون کم و بیش در تماس نزدیک هستند

پوست، وقتی انتهای استولون به صورت غده شروع به تورم می‌کند (تشکیل غده)، پوست (پریدرم) توسعه می‌یابد

پوست یک غده بالغ تقریبا به مواد شیمیایی، گازها و مایعات نفوذ پذیر بوده، و غده را به خوبی در براب میکروارگانیسمها و تلفات آب محفظت می‌کند. عدسک به صورت یک سیستم ارتباطی بین داخل غده و محیط پیرامون آن عمل می‌کنند. این اندمکها برای تنفس غده ضروری هستند زیرا دی اکسید کربن، اکسیژن و آب از پوست به سختی صورت می‌گیرد

اگر غده‌ها در خاک خیلی مرطوب رشد کنند، عدسکها باز شده و بسیار بزرگ می‌شوند، بدین ترتیب میکروارگانیسمهای مضر می‌توانند به راحتی وارد غده گردند. میکروارگانیسمها می‌توانند حتی پس از ضد عفونی شدن غده در عدسکها زنده بمانند

 2-4 نیش

تعداد چشم در یک غده به طور قابل ملاحظه ای بسته به عواملی چون واریته، اندازه غده و شرایط رشد متغییر است. در غده “بین تیج” وجود 12 تا 15 چشم کاملا عادی است. این چشمها مانند جوانه‌های کناری روی ساقه، یک مارپیچ مخصوص حول غده وجود می‌آوردند. غلاف در برگیرنده جوانه  در چشم، در واقع کنار یک برگ روی بخشی از یک ساقه واقع شده است

در بسیاری از موارد، جوانه اصلی در بخش میانی چشم قرار می‌گیرد و در هر طرف آن جوانه ای دیگر وجود دارد که غالبا این جوانه‌ها به خوبی توسط گوشت غده تفکیک شده اند. این جوانه‌های کناری را ممکن است به عنوان پایینترین جوانه‌های جانبی یک نیش در نظر گرفت، که در اثر رشد غده از یکدیگر جدا شده ‌اند نیش اصلی نیز حامل جوانه‌های جانبی است که می‌توانند ساقه‌های جانبی یا استولون به وجود آورند. اگر این نیش قطع شود ولی بخش قائده ای آن باقی بماند. جوانه‌های کناری بخش قائده که به طور معمول استولونها را به وجود می‌آورند به صورت یک یا چند ساقه رشد خواهند کرد که همگی از همان چشم منشا گرفته اند. در مورد یک نیش که اجازه یافته است تحت نور تا رسیدن به مرحله ای پیشرفته نمو یابد جوانه‌های جانبی نیش خواهند زد به طوریکه جوانه‌های انتهایی و جانبی روی آنها نیز قابل رویت باشد

نیازهای خاک :تهیه بستر بذر، کاشت و پشته بندی